Гидролиз стеклопластика и пузырение гелькоата

{RANDOM_PARAGRAPH=100-400}

О применении древесины в авиастроении – преимущества и недостатки

Вы используете Internet Explorer устаревшей и не поддерживаемой более версии. Чтобы не было проблем с отображением сайтов или форумов обновите его до версии 7.0 или более новой. Ещё лучше – поставьте браузер Opera или Mozilla Firefox.

Обсудить и задать вопросы можно в этой теме.

Fakir

BlueSkyDreamer

Интересные моменты попались в книжке английского материаловеда Дж.Гордона “Почему мы не проваливаемся сквозь пол” – касательно древесины как конструкционного материала, и её применении (в разных видах) в авиастроении, особенно военного времени. Хотя сам автор пишет только об английской авиации ВМВ, как-то это заставляет несколько иначе и на наши “фанерные” самолёты посмотреть.

Вообще было бы здорово сюда же собрать более детальные данные и о нашем опыте – как именно делали, какие технологии употребляли, как работали с материалом, как обеспечивали стабильность качества, с какими “специфически-деревянными” проблемами сталкивались (если сталкивались) в эксплуатации.
Про дельта-древесину кое-что постили когда-то, но, насколько я помню, без особых нюансов, не столько “живые впечатления” работавшего с материалом человека, сколько сухие отрывки из учебного пособия – многое за кадром остаётся.

Читать советую по ссылке, текст целиком, здесь процитирую самые основные моменты.

Сначала – немного о древесине и фанере как конструкционном материала вообще, безотносительно к авиации:
http://vivovoco.rsl.ru/VV/PAPERS/TECHNICS/GORDON.1/PART02.HTM#501
vivovoco.rsl.ru/VV/PAPERS/TECHNICS/GORDON.1/PART02.HTM#501

Во время войны, когда мы работали над прочными пластиками, профессор Чарльз Гурни взял за правило декламировать мне чуть ли не каждый день стишок, смысл которого сводился к тому, что сделать пластик – не фокус, а вот создать материал, подобный дереву, под силу лишь всевышнему. Меня это несколько угнетало, потому что древесина действительно лучше подходила для самолетов, чем те пластики, которые мы в то время умели делать. Даже и по сей день имеются конструкции (например, гидропланы, определенного типа суда), для которых древесина остается наиболее подходящим материалом.

Тот факт, что прочность конструкционных материалов составляет обычно 1-5% от прочности химических связей, до недавнего времени не имел особого практического значения: соединения деталей и элементов в конструкциях были настолько плохими, что даже такая прочность материалов едва ли использовалась полностью. Правильно сделанные узлы и сплетения канатов дают от 40 до 80% прочности исходного каната. Соединения древесины гвоздями, шурупами, штифтами, шипами еще менее эффективны. Более прочные соединения дают такие операции, как связывание ремнями, шитье, заклинивание; ими пользовались еще первобытные люди и – до недавних пор – моряки; еще и сейчас так делают сани. В 20-е годы корпуса гидросамолетов сшивали, используя в качестве нитки медную проволоку.

. Пожалуй, лучшим и наиболее долговечным решением было использование в те годы фенол-формальдегидной смолы, или бакелита. В исходном состоянии бакелит представляет собой либо жидкость, напоминающую по виду патоку, либо сухой порошок. Под действием тепла и давления порошок становится жидкостью, которая со временем затвердевает, если действие тепла и давления продолжается. Получившееся твердое нерастворимое вещество практически не подвержено гниению. Фенол-формальдегид стал основой целой серии действительно великолепных клеев. Правда, использовать их можно лишь тогда, когда допустима тепловая обработка при температуре около 150° С. Важно также, чтобы при склейке не было заметного зазора в соединении. Поэтому операция склейки на практике должна выполняться на гидравлических прессах с подогревом. Такая склейка оказалась очень удобной только в производстве фанеры, где она имела огромный успех.

Фенол-формальдегидные клеи позволили получать хорошую водостойкую фанеру. Но проблема клеевых соединений в самолетах и на судах оставалась нерешенной, потому что на практике оказывается трудным аккуратно нагревать стыки в больших конструкциях. Вообще говоря, фенол-формальдегидные смолы могут твердеть и без нагрева, но для этого в них следует добавить большие количества химических катализаторов, способствующих твердению. Такими катализаторами служат сильные кислоты, которые разрушают древесину да еще и оказываются токсичными.

Первые синтетические клеи для сборки деревянных конструкций были основаны на карбамидной смоле, которая может твердеть со значительно более слабыми катализаторами. Эти первые клеи были довольно хорошими, но, надо сказать, таили в себе некоторые опасности для конструкций. Для предварительно хорошо пригнанного шва тонкая клеевая прослойка была достаточно надежной. Но когда соединение было подготовлено плохо, так что слой клея был толстым, усадка и внутренние напряжения, сопровождающие его твердение, разрушали склейку. Поскольку проверить качество подгонки шва после сборки и склепки невозможно, клеевые соединения были потенциальной причиной катастроф.

Другое неудобство состояло в том, что время твердения клея после добавки катализатора, а следовательно, и время, в течение которого с таким клеем можно было работать, ограничивалось несколькими минутами. Более того, о твердеющем клее нельзя было сказать, сколько минут назад в него был добавлен отвердитель. Эти обстоятельства в сочетании с известными человеческими недостатками часто приводили ко всякого рода ошибкам. Правда, впоследствии были разработаны отвердители, которыми можно было смазывать одну деталь, в то время как другая смазывалась самим клеем – твердение и схватывание начиналось лишь после того, как поверхности прижимались одна к другой. Дальнейшим шагом в сторону повышения надежности (учитывались все те же человеческие недостатки) была окраска клея и отвердителя в разные характерные цвета.

Положение дел с клеем к концу войны было, таким образом, следующим. Прекрасная и чрезвычайно водостойкая фанера стала универсальным материалом. В качестве сборочных клеев конкурировали казеин и карбамидная смола. Казеин был исключительно прост в использовании и обладал прекрасной прочностью как в сухом, так и во влажном состояниях, но в то же время при первой же возможности он катастрофически разлагался. Карбамидный клей не подвержен разложению, но поначалу при клейке он требовал определенной сноровки, да к тому же случалось, что он ни с того ни с сего рассыпался. С тех пор карбамидные клеи были значительно усовершенствованы, а два теперешних синтетических клея, резорцин-формальдегидная и эпоксидная смолы, будучи, правда довольно дорогими, обладают практически всеми необходимыми достоинствами. Нужно лишь иметь в виду, что эпоксидная смола часто вызывает воспаление

Когда необходимо сделать выбор из десятков современных клеев, то главными аргументами за и против обычно служат легкость применения, долговечность и стоимость. Правильно сработанное соединение при использовании любого хорошего клея бывает прочнее окружающей древесины. Как правило, разрушение происходит не по самому шву, и слой клея оказывается покрытым тонким слоем древесины.

Гвозди и шурупы не увеличивают прочности хорошего клеевого шва, но в процессе твердения всякий клей требует, чтобы склеиваемые поверхности были плотно прижаты одна к другой, а это проще всего достигается с помощью гвоздей и шурупов. Ну, а коль уж гвоздь забит, нет особого смысла вытаскивать его после схватывания клеем. Более того, если склейка по каким-либо причинам оказалась неудачной, механическое крепление будет полезной страховкой. В те времена, когда был еще только казеин, в тропиках о некоторых самолетах говорили, что они собраны на гвоздях без шляпок. В большинстве случаев это было, конечно, клеветой, но я сам несколько раз был свидетелем того, что это не так уж далеко от истины. Лично я, когда речь идет о клеях, не постеснялся бы надеть и ремень, и подтяжки.

Слоистая древесина и фанера

Использование древесины всегда было связано с заботами о том, чтобы получить материал нужных размеров и быть уверенным, что полученный материал не содержит скрытых дефектов. Давно прошли те времена, когда можно было купить огромные бревна сосны каури из Новой Зеландии или желтой сосны из-под Квебека, которые были практически совершенными. В наше время в технике чаще всего используется слоистая древесина. Бревна, как правило, разрезаются на сравнительно небольшие куски, которые затем склеиваются в пакеты; делается это обычно на гидравлических прессах с помощью синтетического клея. Таким способом можно получить листы любых размеров. При этом на деле используется весь объем как больших, так и малых деревьев; любой серьезный дефект нетрудно выявить и провести отбраковку. Легко могут быть изготовлены клееные элементы изогнутой формы на дорогах Англии нередко создают помехи движению грузовики, перевозящие огромные деревянные арки для разного рода архитектурных сооружений. Нехватка высококачественной древесины для авиа- и судостроения могла бы стать серьезной проблемой во время войны, если бы обычная древесина не доводилась до нужных кондиций путем создания слоистых материалов.

Эти слоистые материалы были просто-напросто обычной древесиной, разрезанной на куски и затем снова склеенной. Но существовал, однако, печальный опыт материалов, известных как “улучшенная древесина”, свойства и судьба которой были, казалось, предопределены этим громким названием. Как “улучшалась” древесина? Сначала ее пропитывали некоторым количеством смолы, а затем прессовали до значительно большей плотности. Считалось, что при этом механические свойства материала должны улучшиться. И они действительно улучшались, но, как правило, лишь пропорционально увеличению плотности. В то же время у прессованной древесины значительно снижалась трещиностойкость. Что еще хуже, этот материал разбухал в воде до своих начальных размеров, и разбухание это было почти всегда непредсказуемым и необратимым. И все-таки какое-то время прессованная древесина использовалась для изготовления пропеллеров некоторых типов самолетов.

Совсем иное дело – фанера, которую, пожалуй, следует считать новым и чрезвычайно удачным материалом. Она получается путем склеивания трех или более листов шпона, то есть тонких слоев древесины с перекрестным направлением волокон. Шпон либо нарезается тонкими слоями из бревна на машине, очень напоминающей большой рубанок, либо получается с помощью лущения. Круглое бревно сначала прогревается в течение суток в паровой траншее, а затем устанавливается на специальном лущильном станке. Бревно вращается в станке, а длинный нож врезается в него и начинает по кругу снимать тонкие слои древесины с такой скоростью, что на это зрелище прямо-таки залюбуешься. Далее шпон режется, сушится, из него удаляются дефектные места, и наконец, спрессованный и склеенный на больших прессах, он превращается в фанеру.

Поначалу фанера склеивалась растительными или животными клеями, поэтому она совершенно лишена была влагостойкости и чуть ли не стала почти что бранным словом. Внедрение фенольных клеев все изменило и, между прочим, занятнейшим образом проиллюстрировало, как может трансформироваться отношение к материалу. Современная фанера на фенольных клеях совершенно не поддается воде – она не расслаивается, когда намокает. Поэтому она широко используется в судостроении.

Как и следовало ожидать, размер фанеры при колебаниях влажности изменяется вдвое меньше, чем у обычной древесины. Это значит, что максимальные изменения размеров в двух направлениях составят около 5%. На практике эта величина значительно ниже. Но если поверхностные слои высушиваются, например на горячем солнце, они оказываются под напряжением, растягивающим их поперек волокон. В результате фанера может покрыться густой сеткой малых трещинок. Сами по себе они не слишком страшны, но незакрашенные складки становятся ловушками для влаги и бактерий, что таит в себе известные неприятности. Горячее прессование убивает почти все бактерии и грибки, но после растрескивания попадающая на древесину инфекция в сочетании с водой приводит к быстрому ее гниению.

ОСМОС – чудовище из пучин, пожирающее бассейны и корабли…

Любая яхта, или катер, или бассейн (давайте для удобства в дальнейшем именовать их корпусами) из полиэфирной смолы, находящийся в эксплуатации 10 – 15 лет, в той или иной мере подвержен разрушению осмосом. А когда Вы видите вздувшийся гелькоут на корпусе ниже ватерлинии, это не значит, что процесс начался, ― это значит, что он уже вовсю идет!

Обычно осмос рассматривают как механическое повреждение стеклопластика корпуса из-за проникновения воды через микропоры в полости внутри пластика и последующего замерзания и, как следствие, расширения воды в пузырьках. Надо сказать, что это очень примитивный взгляд на проблему. Конечно, все мы видели, как разрывает на морозе стеклянную бутылку наполненную водой. Вода при замерзании расширяется до 11%. То есть на 1 погонном метре при переходе воды в лед и дальнейшем снижении температуры, она расширится до 1м 11 см. Пластик, как и другие вещества, напротив, сужается. Сужение это при изменении температуры от+50 до -50 градусов Цельсия составляет для пластика 6 мм на погонном метре. Конечно, такие критические перепады температур редко встречаются в реальных условиях эксплуатации пластиковых судов. Чаще они значительно меньше, поэтому у влаги, попавшей в толщу пластика есть время и выйти теми же путями, какими она попала внутрь. Реальные повреждения гелькоута и ламината корпуса от температурных перепадов могут возникнуть в период, когда мокрая яхта (катер) подняты в конце сезона, и ударил мороз. При таких темпах корпуса разрушались бы гораздо дольше.

Однако осмос не ограничивается лишь механическим разрушением, это в первую очередь химический процесс. На самом деле осмос – это следствие процесса гидролиза стеклопластика. Если объяснять в двух словах, то происходит следующее. Вода проникает сквозь гелькоут как в виде паров, так и в виде жидкости. Это у нее получается хорошо, вследствие не столько малого размера молекулы Н2О, сколько свойств воды как универсального растворителя. Гелькоут и ламинат, из которых изготовлен корпус, имеют свойство естественной фильтрации воды в толщу пластика. Конечно, этот процент очень невелик, и такое явление свойственно и деревянным и армобетонным корпусам. Однако для начала процесса этого оказывается достаточно. И тут скорость образования повреждений зависит, прежде всего, от качества ламината и гелькоута и соблюдения технологических требований при постройке корпуса. Для примера скажу, что корпус из рубленого стекловолокна «заболеет» в два раза быстрее, чем корпус, изготовленный из листовых стекломатериалов. Механическому распространению воды в толще пластика помогают и повреждения гелькоута (сколы, царапины), которые всегда присутствуют на эксплуатируемых корпусах. Волокна стекломатериалов также помогают проникновению воды, служа капиллярами и транспортируя воду вглубь пластика.

А вот теперь-то уже начинается агрессивная химия. Находясь в близком контакте со смолой, вода образует раствор с ее гидрофильными составляющими. Это фталевые кислоты, гликоли, соединения кобальта, стирол. Они всегда присутствуют в любой отвержденной полиэфирной смоле. Приемлемое содержание их – 5%. Однако из-за некачественных материалов, или нарушения технологии (неправильная дозировка отвердителя, неуместный температурный режим при формовании, и др.) их количество может намного превышать норму. Все эти вещества сильно притягивают молекулы Н2О (они гигроскопичны) и немедленно реагируют с водой, фильтруемой гелькоутом, образуя кислотный раствор. Этот едкий раствор, являющийся продуктом гидролиза, начинает медленную атаку на «здоровый» пластик. Пластик разрушается, образуя новые гликоли и кислоты, питающие процесс, который продолжается до тех пор, пока есть приток воды. Со временем процесс все глубже проникает в толщу стеклопластика. Упрощенная суть его в том, что из ламината вымывается смола.

Признаки осмоса – следы истечения гидролизной жидкости из корпуса, повышенное содержание влаги во внешних слоях ламината, снижение прозрачности смолы и стекловолокна, снижение твердости смолы и, наконец, пресловутые пузыри. Далеко не всякий корпус, пораженный гидролизом имеет пузыри, но всякий пузырящийся корпус – поражен гидролизом.

Вас интересует, откуда эти пузыри? Они образуются, когда приток воды внутрь ламината начинает превышать отток гидролизной жидкости. Дело в том, что кислотный раствор собирается в теле корпуса судна во всевозможных раковинках и каналах, образованных при формовании, и в результате самого гидролиза. Этот раствор не может получить отток назад через гелькоут в той же степени, в которой вода поступает внутрь из-за более крупного размера его молекул и большей осмотической плотности. Если гелькоут достаточно плотный, темпы формирования полостей с жидкостью становятся еще выше. По причине гигроскопичности продуктов распада полиэфирных смол, имеет место энергия молекуляроного притяжения, которая называется осмос. Она втягивает все больше и больше воды в полость ограниченного объема. Таким образом, растут размеры и количество пузырей. Когда эти пузыри лопаются, образуются трещины достаточные для прохода свежих порций воды вглубь стеклопластика, и процесс принимается за более глубокие слои ламината.

Напротив, если гелькоут достаточно пористый, то пузырения может вообще не наблюдаться, хотя процесс размягчения и разрушения корпуса происходит в не меньших масштабах. Часто на таких корпусах можно видеть крохотные точечные отложения, которые представляют собой кристаллизовавшиеся остатки полиэфирной смолы и свидетельствуют о гидролизном разрушении ламината.

Хозяев часто интересует, весь ли корпус пострадал, или же проблема носит местный характер. Дорогие, не обольщайтесь! Наблюдения специалистов показали, что, несмотря на то, что пузыри могут концентрироваться в локальных областях, процесс гидролиза носит достаточно однородный характер. Иными словами, е6сли Вы хотите просто расколупать пузыри и замазать их чем-нибудь, или, даже расчистить метр – другой днища, то это не спасет судно от распада. Только, может быть, успокоит Вас до следующего раза, когда Вы достанете судно и увидите, что Ваш ремонт помог ему как мертвому припарка.

Но вернемся к вопросу размывания смолы. Это явление является даже более опасным, чем расслоение и пузырение ламината, хотя оно и не так очевидно. Большинство корпусов имеют запас прочности от двух ― четырех- кратного до единицы. Гоночные суда стремятся к снижению запаса прочности для облегчения веса судна. Размытие смолы вызывает серьезное снижение прочности корпуса на изгиб. Так в одной из исследуемых лодок гидролиз привел к 50% потере жесткости корпуса, он прогибался от простого давления воды. В этих условиях резко возрастают усталостные деформации корпуса в районе переборок (перегородок отсеков судна) и других элементов жесткости судна.

И вот теперь самое главное: цельнопластиковым судам мы можем помочь, сэндвичевым – невозможно. Они через 10 – 15 лет эксплуатации, обычно, представляют собой равномерно разрушенную посудину, не подлежащую ремонту. Во всяком случае – за разумную цену. К этому времени бальза, а тем более пенистый наполнитель уже полностью разрушены в палубе, рубке и корпусе выше ватерлинии, а ниже ватерлинии судно доедает осмос. Прекрасный повод выбросить отслуживший корпус и купить более современный. Что, Вам жалко выкидывать почти еще целый корпус? Успокойтесь, это всего лишь скорлупа протухшего яйца, ― дань одноразовой цивилизации. Не хотите, чтобы так было со следующим кораблем – возьмите цельнопластиковый.

В результате специального ремонта прочность цельнопластикового корпуса тестируемого судна повысилась с 50-ти до 140%. Есть гарантия, что осмос не появится на нем еще в течение следующих 10-ти лет. Но в действительности – и дольше.

Так можно ли бороться с осмосом? Да, и притом успешно!

Но лучше сразу купить настоящий катер или бассейн, который прослужит Вам и 20, и 30, и все 50 лет. Помните: скупой платит дважды.

Метки: стеклопластик, смола, полиэфирная

Комментарии 94

Подскажите пожалуйста, может кто знает, гелькоут на детали глянцевый и очень твердый как керамика, но хрупкий…

Плохое качество геля. Твоё спасение хороший плотный обдув вентилятором чтоб гель не томился а быстро застывал.

так и делал) больше отвердоса обдув теплым воздухом) слава богу тот гель кончился) перекрестился и больше его не беру)

тёплым не желательно так как может в том месте быстро стартонуть и потянет за собой вяленый слой. Если конечно не всю матрицу обдуваешь. Удачи

соорудил коробку и внутрь феном дул горячий воздух))

Странная фигня, но с матричным гелем такого у меня вообще не бывает, а вот с обычным частенько(((

Тоже самое, с матричным все отлично, гели одной фирмы, для изделий рвёт:(( купил новый гель полистав, сегодня будет видно как оно…

Срок геля примерно 6-8 месяцев, даже если он в закрытой таре. Ребята не эксперементируйте. Сразу в мусор, чтобы глаза не мазолил. Дешевле будет.

Это срок годности геля истекает.

я все коменты не читал если повторюсь не ругайтесь ))) у меня такое было когда я гель под спрей кистью наносил

Просто косячный гель. У самого было такое, целое ведро 30кг пришлось выбросить. Купил там же, такой же гель только из другой партии и все ок. К сожалению бывает даже у серьезных производителей…

Да ну куда вы все выбрасываете? Присылайте мне я все переработаю. Мне всегда не помешает халявное сырье.
материал не может быть косячным? Он может быть только с истекшим сроком годности и его можно вернуть, сделав тестовый образец. Смолы могут или сшиться, и тогда в ведре будет кол. Или не сшиться.
Если гель отвердел, а это даже слепой поймет, значит его можно переработать. А если он не отвердел, его тоже можно переработать, но тут есть тонкости. А в это посте все по другому.

блин ну риф же рядом. они там добрые люди и расскажут и покажут:) а вообще бери Гелькоут Polystar UG 273 СЕРЫЙ ПОД ПОКР, со всеми остальными бывало такое, с этим ниразу

Возможно хороший стойкий гель к стиролу. А если у человека нет возможности взять другой а работать нужно? Как правило менеджерам лишь бы втюхать, а как только ты вышел за порог, ни кого не колышет, что у тебя там будет дальше происходить.
Мне так смолы втюхать пытаются уже не раз, а суть вопроса людей вообще не волнует, сколько я им не толдонил. Скоро топором отмахиваться буду.

человек просто полюбому брал там, они всегда подскажут как правильно пользоваться. перепробовал с той конторы кучу гелей. хоть раз но каждый так вот подрывал. это конечно классно когда ты соблюдаешь все супер технологии чтоб все работало как надо. но эти танцы с бубном немного напрягают. единственный который не подвел ни разу это гель о котором писал выше.

если нет средств и есть желание разбираться в примудростях нанесения, тогда да пускай тренируется с этим гелем.
если нет средств и желания разбираться то лучше тогда вообще без геля.
если есть средства то лучше купить другой гель и забыть о проблемах.

Ну ты шутишь что ли или серьено?
Покупать разный гель и подбирать? Ну ерунда несусветная. А если ведро 20 кг взято, а если склад пуст? Знаешь сколько оно стоит? Предлагаешь выкинуть его? (и скажите куда, я заберу приду))))).)
Тут дело не в супер технологиях. Контактное формование в композитной практике — это как таблица умножения, палка-копалка и дубина. Если еще упрощать, то можно спуститься на уровень обезьян прыгающих по деревьям.
А технология нанесения, приготовления материала, раскроя и т.д. это инструкция пользования материалами, которая находится в свободном доступе у продавца, и ее НЕОБХОДИМО пользовать. И во многих случаях люди пренебрегают или вообще не читают, не, них.я не знают о существовании таковой, и делают наугад.
Когда покупаешь телевизор, ты же вилку питания вставляешь в розетку, а не в задницу. У телека есть инструкция в которой тоже написано, куда втыкать вилку питания.
Почему же здесь должно быть иначе?

там контора на развес продает, без инструкций. поэтому первым предложением было обратиться к продавцу у которого эта инструкция имеется! для себя я брал попробовать все и остановился на том что мне удобнее, поэтому и написал что из гелей лучше взять в той конторе. в любом другом случае (нет больше средств на другой гель, купил бочку и т.д.) конечно бы разбирался как и что не правильно сделал. но опять же делаешь 2 детали, одину не подрывает другую подорвало. косяк во мне если так. если подрывает все, то может же и в геле быть проблема, не?

Ну ты шутишь что ли или серьено?
Покупать разный гель и подбирать? Ну ерунда несусветная. А если ведро 20 кг взято, а если склад пуст? Знаешь сколько оно стоит? Предлагаешь выкинуть его? (и скажите куда, я заберу приду))))).)
Тут дело не в супер технологиях. Контактное формование в композитной практике — это как таблица умножения, палка-копалка и дубина. Если еще упрощать, то можно спуститься на уровень обезьян прыгающих по деревьям.
А технология нанесения, приготовления материала, раскроя и т.д. это инструкция пользования материалами, которая находится в свободном доступе у продавца, и ее НЕОБХОДИМО пользовать. И во многих случаях люди пренебрегают или вообще не читают, не, них.я не знают о существовании таковой, и делают наугад.
Когда покупаешь телевизор, ты же вилку питания вставляешь в розетку, а не в задницу. У телека есть инструкция в которой тоже написано, куда втыкать вилку питания.
Почему же здесь должно быть иначе?

и кстати вот:
-Покупать разный гель и подбирать? Ну ерунда несусветная. А если ведро 20 кг взято, а если склад пуст? Знаешь сколько оно стоит? Предлагаешь выкинуть его? (и скажите куда, я заберу приду))))).)

и чуть ранее:
— Даю дельный бесплатный совет.
…
Убрать это можно 2 способами.
1.Купить финский гель. Что во Владике не представляется возможным. Финский гель очень стоек к воздействию стирола. А у тебя на изделии — крокодиловая кожа, причем облезлая уже. Что говорит о высоком содержании стирола в смоле и геле.
2.Заменить смолу тоже не удастся наверное. (у наших смол есть такая фигня, но это не критично если технологию подправить).Смола нужна с низким содерж стирола. Но если возможности нет, можно забить на содержание стирола — ху.ли делать, если работать нужно, а вариантов нет.
…

т.е. когда ты советуешь купить финский гель и заменить смолу это норм, а когда я посоветовал обратиться сначала в риф, пробовать работать по их инструкции ну и когда все это достанет купить норм гель — это шутки и ерунда несусветная…

самый путевый совет был (потому что не знаешь когда подорвать может) "Я перед выклейкой просто смолой проходился поверх гелькоута. Как проявка. Если есть где участки проблемные, то вспучатся. Ножом или шпателем срезаешь и подмазываешь гелем или смолой. Приловчившись можно практически незаметными эти места сделать"

Гелькоут: новые возможности выбора

Что такое гелькоут?

Гелькоут — это материал, используемый для получения высококачественной отделки на видимой части композитного материала, армированного волокном. Представляет собой защитно-декоративное покрытие для композитных конструкций, изготовленное на основе синтетических смол; является отделочным слоем, призванным защищать стеклопластиковый корпус изделия (например, лодки) от осмоса и старения под воздействием ультрафиолета. Кроме того, он обеспечивает блеск поверхностей, придавая изделиям надлежащий товарный вид. Они могут изготавливаться из смол различной природы, но наиболее распространены гелькоуты на основе ненасыщенных полиэфирных и эпоксидных смол, но покрытия на базе эпоксидов в судостроении встречаются редко — полиэфирный стеклопластик, уложенный поверх отверждённого эпоксидного гелькоута, образует с ним непрочные связи.
В каждой из этих категорий может происходить дальнейшее разделение по подвидам смол для получения гелькоута с нужными свойствами; они могут быть на основе орто-, изофталевой или неопентилгликолевой смолы, однако в силу своей прочности и долговечности предпочтение отдается двум последним.
Гелькоуты являются модифицированными смолами, которые наносятся на матрицу в жидком состоянии. При отверждении гелькоуты образуют полимеры с поперечной сшивкой и далее армируются композитной полимерной основой, обычно смесью полиэфирной смолы и стекловолокна или эпоксидной смолы со стекловолокном и/или углеволокном. Гелькоуты обычно пигментируются с целью получения цветной, глянцевой поверхности, улучшающей внешний вид изделия и его эстетические характеристики. Большое количество морских судов (включая крупногабаритные яхты) производятся с использованием композитных материалов, причем наружный слой (гелькоут) обычно имеет толщину 0.5-0.8 мм. Для обеспечения стойкости к ультрафиолету и гидролизу разрабатываются специальные виды гелькоутов с улучшенными декоративными и физико-механическими характеристиками.
Специализированные гелькоуты могут быть также использованы для создания матриц, которые, в свою очередь, используются для изготовления самих изделий. Эта область применения гелькоутов требует высокого уровня прочности, достаточного для преодоления механических и термических напряжений, возникающих в процессе отверждения композитных изделий и снятия готовых изделий с матрицы.
Гелькоут против краски
Существует огромное многообразие расцветок гелькоутов, но не следует путать их с красками. Гелькоуты предназначены для профессионального применения в условиях промышленного производства с применением матриц. Они рассчитаны для опытных и начинающих, потому что изначально предполагают аэрозольное нанесение при помощи специального оборудования и методов, но возможно также нанесение кистью.
Достаточно будет сказать, что гелькоут — это не краска, и даже если его и наносят краскопультом или кистью, он ведет себя совсем не как краска и требует особых методов; даже при идеальных условиях он подвержен множеству проблем, которые лучше всего разрешать в контакте с его производителем.
Гелькоут является составной частью структуры изделия и служит дополнительной защитой от ультрафиолетовых лучей и осмоса. Его слой толще, чем у краски, он более устойчив к сколам и царапинам, поэтому его вряд ли придется наносить заново через год-два. Небольшие изъяны покрытия обычно можно заполировать специальными пастами. Краску из-за ее структуры полировать сложнее, но легче быстро обновить, перекрасив в подходящий цвет поврежденный участок. Подобрать правильный оттенок гелькоута при ремонте крайне затруднительно, но если это сделано профессионально, разницу заметит не каждый.

Типы гелькоутов
Основное их различие заключается в используемых в качестве основы смолах — эпоксидных или полиэфирных, получаемых в результате синтеза с участием жидких органических соединений как исходных компонентов:
— ортофталевые гелькоуты (ОРТО)
— изофталевые гелькоуты (ИЗО)
— изофалево-неопентилгликолевые гелькоуты (ИЗО-НПГ)
— матричные гелькоуты
— винило-эфирные гелькоуты
— трудногорючие (ИЗО-НПГ), с добавлением специальных антипиренов, затрудняющих горение
Обычно смолы имеют двухкомпонентный (сополимеры) состав или даже состоят из трех веществ — собственно смолы, отвердителя и пластификатора, которые при смешивании образуют прочную жесткую структуру. Существуют различные типы гелей: высокотемпературные, конструкционные (весьма твердые) и другие, более эластичные, причем все могут использоваться для корпусов и надстроек.
Большинство смол, на основе которых производятся гелькоуты, плохо отверждаются в контакте с воздухом и нуждается в «изоляторе» в виде матрицы. При этом сторона гелькоута, обращенная к поверхности матрицы, имеет возможность отверждения, в то время как обращенная внутрь корпуса сохраняет липкость и способствует повышению межслойной адгезии с последующими слоями стеклопластика. И хотя в подобной ситуации (формование на «болване») возможно применение гелькоутов, содержащих воск или покрытие гелькоута поливиниловым спиртом или пленкой (целлофан, майлар), данная практика обычно ограничивается небольшими участками и встречается только при ремонте.
В дополнении к многочисленным гелькоутам для наружного применения существует также множество и других специализированных гелькоутов. Например, существуют гелькоуты для внутреннего применения, их же называют полиэфирными эмалями и иногда «топкоутами». Они используются для покрытия внутренней поверхности стеклопластикового корпуса для придания ему более законченного и привлекательного вида. Данный тип покрытия содержит воск (т.к. в этом случае матрица-изолятор отсутствует) и полимеризуется до твердого состояния. Внутренние гелькоуты часто обладают низким глянцем или его отсутствием и обычно наносятся распылением (хотя большинство может наноситься и валиком, кисть не рекомендуется). При этом может иметь место эффект «шагрени», который маскирует дефекты внутренней поверхности.
Вид внутренней поверхности корпуса имеет не такое важное значение как наружной, поэтому внутренние гелькоуты более подходят для непрофессионального применения. Однако в данном случае целью является исключительно косметика и жесткой необходимости в этом нет.
Еще один тип гелькоутов — самозатухающие. Данный тип гелькоута не даст большого эффекта, если для изготовления основного ламината будет применяться обычная, а не самозатухающая смола. Скорость горения ламината, выполненного на самозатухающих смолах, практически не зависит от того, обычный гелькоут или огнестойкий. Главная причина, почему такие гелькоуты производятся — необходимость соответствия изделий военным и прочим государственным нормам. Существует также специальный тип гелькоутов, применяемых при изготовлении оснастки типа «болванов» или матриц. Это особые составы, обладающие необходимыми характеристиками именно для такой сферы применения.
Толщина гелькоута
Средняя толщина составляет 0,5–0,8 мм, и на разных изделиях ,например, лодках, она разная. Каждый производитель следует собственным стандартам нанесения гелькоута; так , у разных автомобилей высокое качество окраски достигается при разном количестве слоев. Различия не катастрофические, ибо гелькоут нельзя наносить толстым слоем — в этом случае он становится хрупким и предрасположенным к растрескиванию. Напыление производится несколькими тонкими слоями «мокрое на мокрое». Толщина одного слоя приблизительно 0,2 мм. Перерыв между нанесением слоев 2-4 минуты необходим для испарения воздуха. Суммарная толщина слоя должна быть 0,8-1 мм. Общая толщина высохшего гелькоута должна быть 0,8 мм.
Цветной гелькоут, белый или прозрачный — что быстрее выцветает и разрушается?
Все типы гелькоута рано или поздно стареют, но на цветном покрытии это более заметно. Белый гелькоут лучше отражает ультрафиолетовые лучи, тогда как темно-синий или черный их поглощает, при этом сильно нагреваясь, следовательно, и быстрее разрушаясь. Точнее, в темном гелькоуте не пигмент из окислов металлов выцветает, а сама связанная смола меняет цвет. Это происходит оттого, что температура темной поверхности заметно выше, чем светлой. Поэтому, хотя новые темные корпуса выглядят эффектно, белые корпуса до недавнего времени были предпочтительнее. Если вы вынуждены выбрать темный гелькоут, попробуйте поступить так: ограничьте площадь его нанесения надводными частями борта, а надстройка, на которую попадает большая часть ультрафиолета, пусть будет белой.

Компания «Аттика» рада сообщить Вам, что помимо широкого выбора высококачественных полиэфирных смол концерна Synthopol Chemie (г.Букстехуде, Германия), этой осенью в наш ассортимент вводится линейка эксклюзивных гелькоутов на основе смол этого же производителя с немецкими пигментными пастами. Нашей задачей является разработка и внедрение технологий, позволяющих получить нашим клиентам продукцию мирового уровня.

Гидролиз стеклопластика и пузырение гелькоата

Правила и технические нормы классификации яхт и малых судов.Правила и технические нормы классификации яхт и малых судов Ллойд. (2,39Мб) Подробнее

Руководство для постройки и классификации Морских Гоночных Яхт 1981. Руководство для постройки и классификации Морских Гоночных Яхт 1981, Американское Бюро Судоходства, зарегистрированное актом законодательного органа штата Нью-Йорк в 1862 г. Это Руководство было разработано Международной технической комиссией (1978-1979 и 1979-1980 гг.) Совета по морским гонкам и Американского бюро судоходства. Приведенные стандарты прочности были получены с использованием различных существующих стандартов, установленных на основе опыта удовлетворительной эксплуатации»
(468Кб) Подробнее

Большой ремонт .Однажды вы проваливаетесь сквозь палубу своей любимой лодки. Может быть, пора сделать ремонт? (128Кб) Подробнее