Материалы и методы, применяемые при изготовлении стеклопластика

Стеклопластик. Состав и применение. Свойства и особенности

Стеклопластик – композит, который состоит из наполнителя на основе стекловолокна и связующего полимера. Отличительным его качеством, выделяющим среди прочих материалов, является соотношение прочности и упругости к массе. Он легкий, при этом стойкий к воздействию на излом, растяжению, давлению, за счет чего нашел применение в различных областях.

Как устроен стеклопластик

Основными компонентами стеклопластика выступают:

    .
  • Связующий полимер.

Стекловолокно выполняет функцию армирования. Это наполнитель изделия, который и делает его столь упругим, прочным и при этом легким. Полимерная смола в основе композита это вяжущий компонент. Она также отличается гибкостью. Смола не просто связывает волокна между собой, но и защищает их от внешнего воздействия.

Связующим компонентом при изготовлении стеклопластиков чаще всего применяют полиэфирные смолы. Также возможно использование эпоксидной и фенольной смолы. В зависимости от того какая именно применяется, определяются конечные качества готового композита.

На качество композита влияет и наполнитель. Возможно применение стекловолокна различного состава. Это может быть материал класса:

Практически 80% стеклопластика изготовлены именно из стекловолокна класса «E». Оно электроизоляционное алюмоборосиликатное. Для изготовления изделий, эксплуатируемых в условиях высокой механической нагрузки, используется наполнитель класса «S». Для устойчивых к воздействию химической средой стеклопластиков применяется наполнитель марки «С».

Форма наполнителя в стеклопластиках
Стекловолокно в стеклопластике может иметь различный вид. Это полуфабрикат, который наделяется определенной формой. Это может быть:
  • Стекломат.
  • Стеклоткань.
  • Ровинг.

Стекломат представляет собой рулонный или листовой материал, который получается из рубленных волокон. Последние удерживаются в заданной форме, так как скреплены связующим полимером. Тот при контакте с полиэфирной смолой растворяется, однако стекловолокно продолжается хранить изначальное положение за счет полимера.

Стеклопластик, сделанный на основе стеклоткани, обычно прочнее. Это также волокна, но сплетенные в подобие ткани. За счет этого они распределяют нагрузку между собой равномерней, обеспечив повышенную устойчивость к разрыву или слому композита. Ровинг – это длинная нить, сплетенная из стекловолокна. Обычно она встречается в виде намотки на бобину.

Производство

Изготовление стеклопластиковых изделий возможно по различным технологиям. Их суть всегда одинаковая – нужно смешать наполнитель из стекловолокна с полимерной смолой.

Чаще всего это делается такими методами:
  • Контактное формирование.
  • Напыление.
  • Намотка.

Получение композитных изделий из стеклопластика обычно выполняется в ручном режиме. Для этого стекловолокно размещается на матрице, форму которой нужно повторить. Его слой смачивается полимером, после чего сверху снова укладывается волокно. Смола может наноситься методом распыления либо просто кистью. В конечном итоге формируется изделие требуемой толщины. Для обеспечения максимальной монолитности требуется выгонять пузырьки воздуха между слоями. Это обычно делается валиками. Если пузырьки остаются, то в таких местах композит получается ослабленным, более уязвимым к нагрузкам.

Stekloplastik 2

Более технологичным способом изготовления стеклопластика является напыление. Это достаточно сложный процесс, так как требует использования специального недешевого оборудования. Суть метода в том, что в качестве наполнителя используется ровинг. Он затягивается специализированным пистолетом измельчителем, и разбивается на короткие волокна. Те напыляются на поверхность одновременно с полимером. В итоге компоненты смешиваются, и липкие волокна налипают слоем нужной толщины. Это достаточно быстрый метод, но и он не может быть полностью автоматизированным, так как после напыления требуется сделать прикатку поверхности для удаления пузырьков воздуха и придания большей гладкости. Недостаток этого способа в большом расходе смолы. Полимер является самым дорогим компонентом стеклопластика, так что его лучше использовать по минимуму.

Круглые и цилиндрические поверхности из стеклопластика получают методом намотки. Для этого на матрицу наматывается нитка или холст, пропитанный смолой. Так слой за слоем набирается требуемая толщина заготовки. Это достаточно быстрый метод. При работе данным способом чаще всего используется ровинг. Тот пропускается через ванну со смолой, поэтому сразу же прилипает.

Свойства стеклопластика
Ценность композита высока, так как он наделен уникальными качествами. Для него характерны следующие свойства:
  • Низкая теплопроводность.
  • Минимальное линейное расширение.
  • Не пропускает электрический ток.
  • Стойкость к коррозии.

Материал имеет низкую теплопроводность, за счет этого его часто применяют в качестве теплоизолятора. В целом же в этом направлении он почти не используется, так как существуют более дешевые и доступные аналоги. Заслуживает внимания и то, что композит имеет очень малое температурное расширение. По сути оно лишь слегка больше, чем у стекла. То есть, подогнанные детали из стеклопластика при изменении температуры держат свою геометрию, поэтому не трутся между собой в результате изменения зазоров. Они всегда остаются стабильными.

Материал работает и как диэлектрик. Это позволяет делать из него ручки для инструмента. Заслуживает внимания и коррозийная устойчивость материала. Композит не ржавеет. Он нормально переносит воздействие влаги. Все это совокупно является залогом его долговечности. При этом за счет высокой прочности стеклопластик способен заменить прочие материалы, сделанные даже с большим сечением.

Не лишен стеклопластик и недостатков. Их несколько:
  • Он крошится.
  • Хрупкий, при точечном ударном воздействии.
  • Дает много вредной пыли при механической обработке.

Композит поддается сверлению, распилу, шлифовке. Все это делается достаточно просто. Проблема в том, что образуемая при этом пыль содержит крохотные частицы стекловолокна. Дышать ими не стоит. Так что при механической обработке композита лучше использовать респиратор для защиты органов дыхания. При ударном воздействии материал крошится по краям. Так что он не подходит для изготовления изделий, предназначенных на динамическую нагрузку.

Что делают из стеклопластика
Стеклопластик применяется в самых разнообразных областях. Им пользуются в таких отраслях:
  • Судостроение.
  • Самолетостроение.
  • Химическая промышленность.
  • Строительство.

Из стеклопластика делают основы для компьютерных плат. Кроме этого из него изготавливаются удилища. Те получаются в меру легкими, при этом упругими на конце, что дает возможность эффективно гасить рывки рыбы. Бланки удилищ из стеклопластика достаточно дешевые. Это вообще не столь дорогой в плане производства материал. Композит на основе углеволокна намного более дорогой, но он соответственно и прочнее.

Из стеклопласта делают даже композитную броню на военную технику. Нередко им пользуются в качестве изоляционного материала от влаги. Из стеклопластика делают лодки, и даже целые яхты. В итоге они получаются легкими, а главное совершенно стойками к воздействию влаги. Стеклопластик достаточно легко шлифуется, так что его поверхность можно сделать гладкой. Она достаточно хорошо удерживает на себе краску.

Читайте также:
Материалы и конструкции корпусов маломерных судов

Из стеклопластика делают капоты для автомобилей и прочие части кузова с целью его облегчения. Это распространенное решение для спортивных гоночных машин. Также стеклопластиком выполняется кузовной ремонт. Существует технология, позволяющая заполнять им сквозные отверстия от коррозии на металле. Это дает возможность восстанавливать прогнивший кузов автомобиля без использования сварки.

Stekloplastik 3

Из стеклопластика делают и корпуса различного оборудования, особенно если оно применяется в агрессивной среде. Этот долговечный материал, способный работать как защитный кожух. Он очень прочный при сравнительно малой толщине.

Стоит отметить, и ценность материала в строительной сфере. В частности особым спросом пользуется стеклопластиковая арматура. Это современный материал, который в разы дешевле традиционной стальной арматуры. Основная его ценность в высокой стойкости на разрыв. В связи с этим ее можно применять для армирования кладки стен, с целью предотвращения их растрескивания. Так же стеклопластик используется для изготовления ванн. Так называемые акриловые ванны имеют основание из стеклопластика, которые просто с внутренней стороны заливаются акрилом. В итоге получается гладкая привлекательная лицевая поверхность. Композит также применяется для изготовления труб, желобов, особенно предназначенных для химической среды. Он более стойкий к ней, чем многие пластики, а тем более металлы.

Stekloplastik 4

В целом из стеклопластика можно делать практически что угодно. Внешний вид композита зависит от смолы, применяемой в качестве связующего. Существуют составы, композит из которых получается очень похожим на стекло. Так что из стеклопластика возможно делать даже сувенирную продукцию, предметы интерьера. При использовании безопасного полимера, композит может применяться для изготовления даже посуды.

Стеклопластики. Их свойства. Производство. Методы изготовления.

Доброго времени суток.
Сегодня будем повышать культуру производства. Обязательно к прочтению :) особенно новичкам.

Стеклопластик — композиционный материал, состоящий из стеклянного наполнителя и синтетического полимерного связующего. Наполнителем служат в основном стеклянные волокна в виде нитей, жгутов (роввингов), тканей, матов, рубленых волокон; связующим — полиэфирные, феноло-формальдегидные, эпоксидные, кремнийорганические смолы, полиимиды, алифатические полиамиды, поликарбонаты и др. Для стеклопластика характерно сочетание высоких прочностных, диэлектрических свойств, сравнительно низкой плотности и теплопроводности, высокой атмосферо-, водо- и химстойкости. Механические свойства стеклопластика определяются преимущественно характеристиками наполнителя и прочностью связи его со связующим, а температуры переработки и эксплуатации — связующим.

Наибольшей прочностью и жёсткостью обладают стеклопластики, содержащие ориентированно расположенные непрерывные волокна. Такие стеклопластики подразделяются на однонаправленные и перекрёстные; у первых волокна расположены взаимно параллельно, у вторых — под заданным углом друг к другу, постоянным или переменным по изделию. Изменяя ориентацию волокон, можно в широких пределах регулировать механические свойства стеклопластиков.

Большей изотропией механических свойств обладают стеклопластики с неориентированным расположением волокон: материалы на основе рубленых волокон, нанесённых на форму методом напыления одновременно со связующим, и на основе холстов (матов). Диэлектрическая проницаемость стеклопластиков 4-14, тангенс угла диэлектрических потерь 0,01-0,05.

Изделия из стеклопластика с ориентированным расположением волокон изготавливают методами намотки, послойной выкладки или протяжки с последующим автоклавным, вакуумным или контактным формованием либо прессованием, из пресс-материалов — прессованием и литьём.
Примеры изделий из стеклопластика

Стеклопластик применяют как конструкционный и теплозащитный материал при производстве корпусов лодок, катеров, судов и ракетных двигателей, кузовов автомобилей, цистерн, рефрижераторов, радиопрозрачных обтекателей, лопастей вертолётов, выхлопных труб, деталей машин и приборов, коррозионностойкого оборудования и трубопроводов, небольших зданий, бассейнов для плавания и др., а также как электроизоляционный материал в электро- и радиотехнике.

Свойства стеклопластиков.
Стеклопластик обладает многими очень ценными свойствами, дающими ему право называться одним из материалов будущего. Ниже перечислены некоторые из них.

Малый вес.
Удельный вес стеклопластиков колеблется от 0,4 до 1,8 и в среднем составляет 1,1 г/см3. Напомним, что удельный вес металлов значительно выше, например, стали – 7,8, а меди — 8,9 г/см3. Даже удельный вес одного из наиболее легкого сплава, применяемого в технике, — дуралюмина составляет 2,8 г/см3. Таким образом, удельный вес стеклопластика в среднем в пять-шесть раз меньше, чем у черных и цветных металлов, и в два раза меньше, чем у дуралюмина. Это делает стеклопластик особенно удобным для применения на транспорте. Экономия в весе на транспорте переходит в экономию энергии; кроме того, за счет уменьшения веса транспортных конструкций (самолетов, автомобилей, судов и т.п.) можно повысить их полезную нагрузку и за счет экономии топлива увеличить радиус действия.

Диэлектрические свойства.
Стеклопластики являются прекрасными электроизоляционными материалам при использовании как переменного, так и постоянного тока.

Высокая коррозионная стойкость.
Стеклопластики как диэлектрики совершенно не подвергаются электрохимической коррозии.
Существует целый ряд смол (некоторые полиэфирные смолы, смолы Norpol DION), позволяющие получить стеклопластики стойкие к различным агрессивным средам, в том числе и к воздействию концентрированных кислот и щелочей.

Хороший внешний вид.
Стеклопластики при изготовлении хорошо окрашиваются в любой цвет и при использовании стойких красителей могут сохранять его неограниченно долго. Прозрачность. На основе некоторых марок светопрозрачных смол можно изготовить стеклопластики, по оптическим свойствам немногим уступающим стеклу.

Высокие механические свойства.
При своем небольшом удельном весе стеклопластик обладает высокими физико-механическими характеристиками. Используя некоторые смолы и определенные виды армирующих материалов, можно получить стеклопластик, по своим прочностным свойствам превосходящий некоторые сплавы цветных металлов и стали.

Теплоизоляционные свойства.
Стеклопластик относится к материалам с низкой теплопроводностью. Кроме того, можно значительно повысить теплоизоляционные свойства путем изготовления стеклопластиковой конструкции типа “сэндвич”, используя между слоями стеклопластика пористые материалы, например пенопласт. Благодаря своей низкой теплопроводности, стеклопластиковые сэндвичевые конструкции с успехом применяются в качестве теплоизоляционных материалов в промышленном строительстве, в судостроении, в вагоностроении и т.д.

Простота в изготовлении.
Существует много способов изготовления стеклопластиковых изделий, большинство из которых требует минимальных вложений в оборудование. Например, для ручного формования потребуются только матрица и небольшой набор ручных инструментов (прикаточные валики, кисти, мерные сосуды и т.д.). Матрица может быть изготовлена практически из любого материала, начиная с дерева и заканчивая металлом. В настоящие время широкое распространение получили стеклопластиковые матрицы, которые имеют сравнительно небольшую стоимость и длительный срок службы.

Читайте также:
Защита древесины от гниения, поражений насекомыми и возгорания

Стеклопластик получают путем горячего прессования стекловолокна(Здесь имеется ввиду метод производства СТЕКЛОМАТЕРИЛА. Rules26), перемешанного с синтетическими смолами. В стеклопластиках стекловолокно играет роль армирующего материала, придающего изделиям высокую механическую прочность при малой плотности.

В настоящее время существует целый ряд различных смол, используемых в производстве стеклопластиковых изделий. Наибольшее распространение получили полиэфирные, винилэфирные и эпоксидные смолы. В зависимости от метода формования, химсостава и области применения все смолы можно разделить на следующие группы:
а) по методу формования:
для ручного формования
для вакуумной инжекции
для горячего прессования
для процессов намотки
для пултрузии

б) по области применения:
обычные конструкционные
химстойкие
огнестойкие
теплостойкие
светопрозрачные

Основные методы изготовления стеклопластиковых изделий.

1. Ручное (контактное) формование.

При этом методе стеклоармирующий материал вручную пропитывается смолой при помощи кисти или валиков. Затем пропитанный стекломат укладывается в форму, где он прикатывается прикаточными валиками. Прикатка осуществляется с целью удаления из ламината воздушных включений и равномерного распределения смолы по всему объему. Отверждение ламината происходит при обычной комнатной температуре, после чего изделие извлекается из формы и подвергается мехобработке (обрезка облоя, высверливание отверстий и т.д.)
Применяемые материалы:
Смолы: Любые, например эпоксидные, полиэфирные, винилэфирные.
Волокна: Любые.
Наполнители: Любые, стойкие к используемым смолам.
Основные преимущества:
Широко используется в течении многих лет.
Простота процесса.
Недорогие используемые инструменты, если используются смолы, отверждаемые при комнатной температуре.
Широкий выбор поставщиков и материалов.
Более высокое содержание стеклянного наполнителя и более длинные волокна по сравнению с методом напыления рубленного роввинга.
Основные недостатки:
Качество смеси смолы и катализатора, качество ламината, содержание стеклообразующего в ламинате очень зависят от квалификации рабочих.
Высокая вероятность воздушных включений в ламинате.
Малая производительность метода.
Вредные условия труда.

2. Метод напыления рубленного ровинга.

Стеклонить подается в ножи пистолета, где она рубится на короткие волокна. Затем они в воздухе смешиваются с струей смолы и катализатора и наносятся на форму. После нанесения рубленного роввинга, его необходимо прикатать с целью удаления из ламината воздушных включений. Прикатанный материал оставляют отвердевать при обычных атмосферных условиях.
Применяемые материалы:
Смолы: Прежде всего полиэфирные.
Волокна: Только стеклонить в виде роввинга (ровницы).
Наполнители: Любые, стойкие к стиролу. Укладываются вручную.
Основные преимущества:
Широко используется много лет.
Быстрый путь нанесения волокна и смолы.
Дешевые формы.
Основные недостатки:
Ламинаты имеют тенденцию быть очень богатыми смолой и поэтому чрезмерно тяжелыми.
Присутствуют только короткие волокна, которые ограничивают механические свойства ламината.
Смолы должны быть с низкой вязкостью для возможности их напыления. Это приводит к уменьшению их механических свойств и теплостойкости.
Вредные условия труда, большое содержаний в воздухе мелких частиц стекла.
Качество конечного продукта в основном зависит от мастерства оператора установки.

Стеклоармирующий материал укладывается на матрицу в виде заранее заготовленных выкроек. Затем укладывается пуансон, который прижимается к матрице при помощи прижимов. Смола подается в полость формы под рассчитанным давлением. Иногда, для облегчения прохода смолы через материал используется вакуум, который создается внутри формы. Как только смола пропитала весь стекломатериал, инжекцию останавливают и ламинат оставляют в форме до полного отверждения. Отверждение может проходить при обычной или повышенной температурах.
Применяемые материалы:
Смолы: эпоксидные, полиэфирные, винилэфирные.
Волокна: Любые. Желательно использовать специально предназначенные для этого стекломатериалы с проводящим слоем и механически связанными волокнами.
Наполнители: Любые стойкие к стиролу, кроме материалов в виде сот.
Основные преимущества:
Могут быть получены ламинаты с высоким содержанием стекла и с минимальным содержанием пустот.
Хорошие условия труда и окружающей среды. Нет большого выброса вредных веществ.
Возможно сокращение трудовых затрат и времени на изготовление изделия. Один рабочий может обслуживать одновременно несколько аппаратов, производяших инжекцию.
Вся форма изделия имеет глянцевую поверхность.
Минимизированы отходы материалов.
Основные недостатки:
Дорогие и сложные формы.
Сложность процесса.
Необходимость иметь инжекционное оборудование.

4. Метод пултрузии.

Волокна подаются от катушечной рамы до ванны со смолой и затем проходят через нагретую фильеру. В фильере убираются излишки смолы, происходит профилирование ламината и отверждение материала. После этого отвержденный профиль автоматически обрезается на необходимые длины.
Применяемые материалы.
Смолы: Эпоксидная смола, полиэфирная смола, винилэфирная смола.
Волокна: Любые.
Наполнители: Не используются.
Основные преимущества:
Это может быть очень быстрый процесс пропитки и отверждения материала.
Автоматизированное управление содержанием смолы в ламинате.
Недорогие материалы.
Хорошие структурные свойства ламинатов, так как профили имеют направленные волокна и высокое содержание стекломатериала.
Закрытый процесс пропитки волокна.
Основные недостатки:
Ограниченная номенклатура изделий.
Дорогое оборудование.

5. Метод намотки.

Этот процесс прежде всего используется для изготовления пустотелых круглых или овальных секционных компонентов, типа труб или резервуаров. Волокна пропускаются через ванну со смолой, затем через натяжные валики, служащие для натяжения волокна и удаления излишков смолы. Волокна наматываются на сердечник с необходимым сечением, угол намотки контролируется отношением скорости движения тележки к скорости вращения.
Применяемые материалы:
Смолы: Любые.
Волокна: Любые, волокна подаются напрямую от рамы для катушек без дополнительного сшивания в ткань.
Наполнители: Любые.
Основные преимущества:
Это может быть очень быстрый и поэтому экономически выгодный метод укладки материала.
Регулируемое соотношение смола/стекло.
Высокая прочность при малом собственном весе.
Неподверженность коррозии и гниению
Недорогие материалы
Хорошие структурные свойства ламинатов, так как профили имеют направленные волокна и высокое содержание стекломатериала.
Основные недостатки:
Ограниченная номенклатура изделий.
Дорогое оборудование.
Волокно трудно точно положить по длине сердечника.
Высокие затраты на сердечник для больших изделий.
Рельефная лицевая поверхность.

6. Метод RFI (Resin Film Infusion).

Сухие ткани выкладываются вместе со слоями полутвердой пленки из смолы. Весь полученный пакет закрывается специальной пленкой. Сначала между пленкой и формой создается вакуум, после чего форму помещают в термошкаф или автоклав. Под воздействием температуры смола переходит в текучее состояние и благодаря вакууму пропитывает материал. После некоторого времени смола полимеризуется.
Применяемые материалы:
Смолы: Только эпоксидная смола.
Волокна: Любые.
Наполнители: Почти все, хотя ПВХ пена нуждается в специальной обработке из-за высоких температур процесса.
Основные преимущества:
Могут быть получены ламинаты с высоким содержанием стекла и с минимальным содержанием пустот.
Высокие физико-механические характеристики из-за твердого начального состояния полимера и высоких температур отверждения.
Более низкая стоимость процесса по сравнению с методом препрегов.
Хорошие условия труда и окружающей среды. Нет большого выброса вредных веществ.
Основные недостатки:
Мало применяется вне аэрокосмической промышленности.
Для процесса необходима система вакуумного мешка, термошкаф или автоклав.
Требования к оборудованию и инструменту по температуростойкости.

Читайте также:
Материалы и методы, применяемые при изготовлении стеклопластика

7. Метод препрегов.

Препрег — предварительно пропитанная смолами стеклоткань.
Ткани и волокна предварительно пропитаны пред-катализированной смолой под высокой температурой и давлением. В таком виде препреги могут хранится до нескольких недель, однако для увеличения срока хранения, их хранят при пониженных температурах. Смола в препрегах находится в полутвердом состоянии. При формовании препреги укладываются на поверхность формы и закрываются вакуумным мешком. Затем происходит их нагревание до температуры примерно 120 — 180 град.C при этой температуре смола переходит в текучие состояние и препрег принимает размеры формы. Далее при дальнейшем повышении температуры происходит отверждение смолы. Дополнительное давление (до 5 атмосфер) для формования обычно обеспечивается автоклавом.
Применяемые материалы:
Смолы: Эпоксидные, полиэфирные, фенольные и высокотемпературные смолы типа полиимидных др.
Волокна: Любые.
Наполнители: Любые стойкие к температурам процесса.
Основные преимущества:
Могут быть получены ламинаты с высоким содержанием стекла и с минимальным содержанием пустот.
Хорошие условия труда и окружающая среда. Нет большого выброса вредных веществ.
Возможность автоматизировать процесс и снизить трудовые затраты.
Основные недостатки:
Высокая стоимость материалов
Для отверждения необходимы автоклавы, которые ограничивают размеры выпускаемых изделий.

Надеюсь выше преведеная классификация была Вам полезна и поможет разобраться в основах стеклоластикового производства.

Стеклопластик

Стеклопластик это материал, состоящий из двух основных компонентов. Это материал из стекловолокна (стекловолокно, стеклоткань, стекломат), который служит для армирования (усиления) изделия, и смолы, являющейся связующим.

Материалы для изготовления стеклопластика.

Смола

Смола является связующим материалом и поэтому к выбору смолы надо подойти наиболее ответственно, особенно при отсутствии опыта изготовления стеклопластиковых изделий. Если при выборе стеклоткани или стекломата можно довольствоваться рекомендациями специалистов, т.к. этим выбором определяются, в основном, механические свойства готового изделия, то разная смола требует разных технологических процессов.

Для начинающих мы рекомендуем эпоксидную смолу. Эпоксидная смола менее привередлива в работе и имеет большее время застывания и поэтому у вас будет больше времени для исправления возможных ошибок. Эпоксидную смолу также рекомендуется использовать при ремонте изделий (лодок, бамперов…). Она хорошо склеивается с пластиком, деревом, металлом.

Полиэфирная смола, в основном, используется для изготовления цельных деталей

Хотим также напомнить, что на свойства смол и на их рабочие параметры довольно сильно влияют температурные характеристики помещения, в котором производятся работы, и его проветриваемость. Порой для лучшего застывания матрицу с изделием помещают в специальную сушильную камеру. Это помогает значительно ускорить процесс получения готового изделия. Самые прочные изделия изготавливаются в автоклавах под большим давлением и при высокой температуре.

Сама смола достаточно хрупкая, и именно стекломатериал придает ей необходимую прочность и гибкость

Материалы из стекловолокна

Для изготовления стеклопластиков используется стекловолокно, ровинг, стекломат, стеклоткань и другие стекломатериалы.

Самые распространенные это ровинг, стекломат и стеклоткань.

Ровинг

Ровинг это стекловолокно собранное в пучок и намотанное на бобину. Ровинг похож на некрученую стеклонить. Укладка ровинга производится специальным пистолетом, в который, во время работы, подается еще смола и катализатор.

Стекломат

Стекломат состоит из хаотично расположенных волокон, а стеклоткань выглядит как обычная ткань. Наибольшее упрочнение дают стеклоткани. Стекломаты дают меньшую прочность, но они более легки в обработке и по сравнению со стеклотканью лучше повторяют форму матрицы.

Стекломат может быть очень тонким, а бывает толстым, как одеяло. Стекломаты различаются по толщине и плотности, но разделяют их по весу одного квадратного метра материала в граммах: 300, 450, 600. Чем тоньше мат, тем более сложную поверхность он позволяет вывести, с большим количеством граней и резких переходов. Толстый мат (600 или 900) позволяет набрать толщину изделия и добиться необходимой прочности. При создании толстых изделий работа проходит в несколько этапов. Выкладывается несколько листов для получения первого слоя и дается время на застывание. Затем дополнительно, уже на твердую поверхность, укладываются дополнительные листы мата для придания необходимой толщины. Если попытаться уложить сразу все слои, то велика вероятность, что готовое изделие покоробится, стянется.

Стеклоткань

Стеклоткани бывают разной толщины. Стеклоткани также используются для придания жесткости и объема готовому изделию. Как и любая ткань, стеклоткань неодинаково работает при разнонаправленном растяжении. Поэтому для придания необходимой жесткости стеклоткань укладывается под разными углами. Стекловолокно в стеклоткани играет немаловажную роль. Оно должно хорошо пропитываться смолой и удерживать ее между волокнами. На это свойство пропитываемости в стеклоткани влияет наличие в ней и количество парафина. На ответственные изделия желательно выбирать стеклоткани без парафина. Парафин также можно выжигать перед применением.

К слову о прочности. Как это ни странно прозвучит, но чем меньше смолы в стекловолокне (при условии его полной пропитки и отсутствии пузырьков), тем прочнее будет готовое изделие и тем меньше окажется и его вес.

Гелькоут (gelcoat)

Для придания цвета готовой детали , а также для защиты от внешних воздействий используется особый материал гелькоут (gelcoat – гелевое покрытие). Можно сказать, что гелькоут это та-же смола, но с добавлением красителя. Его можно подобрать по цвету или создать свой оттенок колеровочными составами. Кроме того, слой гелькоута увеличивает срок службы изделия, защищает от воздействий окружающей среды и скрывает структуру стеклопластика. Готовое изделие будет иметь ровную (зависит от качества матрицы) поверхность, нужного цвета.

Гелькоуты бывают внутренними и внешними (topcoat).

Внутренний гелькоут наносится первым слоем в матрицу. После того как гелькоут затвердел, укладывается стекловолокно и смола. В этом процессе кроется один важный момент. Если слой гелькута будет в одном месте слишком тонкий, то может случиться следующее: или в этом месте будет просвечивать структура стекловолокна, или гелькоут может вообще отойти и сморщиться. Поэтому крайне важно пользоваться правильными материалами и следовать технологии. Для равномерного нанесения гелькоута часто используют не кисти, а краскопульты. Так удается значительно сократить количество брака и уменьшить расход материала. Но для распыления гелькоут должен быть более жидким, чем для ручного нанесения. В настоящее время в продаже имеются готовые гелькоуты для нанесения кистью и для напыления.

Читайте также:
Ремонт пузырения гелькоута: описание, фото, отзывы

Внешний гелькоут (topcoat) наносится после того, как изделие вынули из матрицы. Здесь он выполняет роль краски. Благодаря присутствию в составе топкоута парафина поверхность после отверждения не остается липкой, хорошо шкурится и полируется. Топкоут можно изготовить самим на базе гелькоута или смолы, добавив раствор парафина в стироле.

Макет и матрица

Для изготовления изделия из стеклопластика первое, что необходимо, – создать его макет. В некоторых случаях макетом может являться уже существующее изделие, которое Вы хотите размножить. Например: бампер автомобиля. Для еще не существующих изделий макет может быть изготовлен различными способами: фанера, пластилин, пенопласт и т. д. От того, насколько правильно сделан макет, будет зависеть качество будущих изделий. Более того, если необходимо, чтобы у детали, которая будет затем создаваться, была идеально ровная поверхность, над ее качеством придется поработать уже на макете. Чем более гладким и ровным будет макет, тем меньше работы потребуется потом, при изготовлении и доведении матрицы.

Еще до создания макета необходимо понять, можно ли изготовить деталь целиком или нет. Дело в том, что при работе со стеклопластиками и другими подобными материалами необходимо, чтобы готовую деталь после застывания можно было вытащить из матрицы, ничего не повредив при этом. Возможно, деталь будет иметь такую форму, что ее придется изготавливать из нескольких частей, а затем скреплять их друг с другом.

Матрица создается по макету. Это самый ответственный момент. Прежде всего макет покрывается тонким слоем воска. Эту процедуру можно сравнить с полировкой автомобиля. После того как макет подготовлен, на него наносится слой специального матричного гелькоута. Это покрытие в дальнейшем позволит вывести поверхность матрицы практически до зеркального блеска. Матричный гелькоут гуще, чем обычный, и ложится более толстым слоем.

После того как встанет этот слой, начинается укладывание стекломатериала. Сначала более тонкого (стекловуаль, …). Он позволит точно повторить все изгибы и контуры макета. Далее желательно дать подсохнуть первому слою. Затем уже можно выложить еще несколько слоев более толстого материала (мат, стеклоткань), но сразу набирать толщину не стоит, иначе матрицу может повести (изогнуть и покоробить). При создании матриц на простые детали можно упростить процедуру.

Если матрица будет разъемной, то при ее изготовлении делаются специальные перегородки вокруг макета, разделяющие его на сегменты. Выложив основной, после его застывания перегородки вынимаются и, обработав кромки первого сегмента матрицы, выкладываются остальные. Для правильного позиционирования сегментов друг относительно друга в первом при формовании делаются специальные ямки. Когда будут формоваться следующие сегменты, эти ямки будут заполнены смолой и стекловолокном, и появятся бугорки. Эти пары и позволят при будущем использовании правильно скрепить различные части матрицы воедино. Для скрепления сегментов матрицы в ребрах всех отдельных частей сверлятся отверстия под крепежные болты.

Для того чтобы матрица была прочной и хорошо держала форму, после ее изготовления, прежде чем вынуть макет, к матрице приформовывают ребра жесткости. В зависимости от ее размеров это может быть прочный стальной каркас или небольшие фанерные или деревянные ребра.

Готовая матрица, если макет был изготовлен аккуратно, может и не потребовать дополнительной обработки, но зачастую приходится выводить поверхности, шлифовать и полировать матрицу до блеска. Только тогда можно получить идеальную деталь. А к кузовным элементам вообще нужно особое внимание.

Затем начинается долгий процесс вощения. Матрицу приходится тщательно натирать воском несколько раз с перерывами. Воск нужно не просто намазывать, а растирать до получения тонкой, гладкой, невидимой пленки. Если этого не сделать, то поверхность готового изделия будет не гладкой, а шершавой.

После, а порой и вместо вощения иногда используют специальные жидкости, которые, высыхая, создают пленочное покрытие, предотвращающее попадание смолы или гелькоута на матрицу, чего никак нельзя допускать. Как нельзя и царапать ее поверхность. В противном случае смола может намертво прирасти к матрице, и тогда процедуру шлифовки, полировки и вощения придется повторять снова. Порой используют особые составы, обработав которыми матрицу можно снимать с нее до 100 изделий, но старый добрый воск всегда остается самым понятным и надежным средством.

Процесс создания матрицы, описанный выше, является довольно распространенным вариантом, используемым в большинстве фирм, но существуют и другие, более сложные технологии.

Собственно, далее можно приступать к изготовлению деталей. Слой гелькоута в принципе не обязателен, но, во-первых, он придает более законченный вид готовому изделию, а будучи цветным, позволяет сэкономить на покраске или вообще от нее отказаться, а во-вторых, он защищает матрицу от стекловолокна, которое на самом деле очень даже абразивно, т. е. царапает.

Технологии

Технологий производства изделий из стекловолокна существует несколько. Стоит сразу оговориться, что эти методы используются и при работе с другими армирующими материалами, такими, как карбон, кевлар, другие тканые материалы и их сочетания.

Ручное (контактное) формование. Этот способ самый простой и дешевый (если не считать затрат на квалифицированную рабочую силу). Пропитка стекловолокна осуществляется валиком или кистью, которые должны быть стойкими к смолам. Волокно или сразу укладывается в форму, или уже после пропитки. Обработка стекловолокна разбивочными валиками способствует лучшему распределению смолы между волокнами. Затем укаточными валиками производят окончательную укатку стеклоткани, выдавливая пузырьки воздуха и равномерно распределяя смолу по всему объему. Крайне важно не допустить, чтобы под слоем стеклоткани оставались пузырьки воздуха. Если изделие застынет с таким браком, это место будет ослаблено вплоть до возможного сквозного продавливания. Такие брачки также могут помешать дальнейшей обработке изделия, потребовать его восстановления или полной замены. В любом случае будут затрачены дополнительные материалы, труд, а также деньги.

Ручной метод может быть несколько механизирован. Существуют смесители, подающие смолу с катализатором через валик, и иные приспособления. Но укатывать все равно приходится своими руками.

Читайте также:
Постройка корпуса с радиусной скулой из фанеры

Достоинство ручного метода вполне очевидно: просто и дешево. Но любая экономия может иметь и обратную сторону. Качество готовых изделий очень сильно зависит от квалификации рабочих. И условия труда при таком подходе довольно вредные. Кроме того, очень сложно добиться большой производительности. Однако для небольших фирм и малых объемов работы этот метод самый подходящий.

Метод напыления рубленого ровинга. Этот подход куда более технологичен. В нем используется не стекловолокно, а стеклонить, которая подается в измельчитель специального пистолета, где рубится на короткие волокна. Затем пистолет «выплевывает» их вместе с порцией смолы и катализатора. В воздухе все смешивается и наносится на форму. Но после этой процедуры все равно массу необходимо прикатать, чтобы удалить пузырьки. Далее отвердевание происходит как обычно.

Такой способ выглядит очень заманчиво и просто. Казалось бы, стой и поливай из шланга. Но есть один существенный недостаток, из-за которого этот способ не столь популярен, – слишком большой расход смолы. Изделие получается очень тяжелым, и, так как волокна не переплетены друг с другом, механические свойства такого стеклопластика несколько хуже. Кроме того, к вредным парам смол подмешивается взвесь мелких частиц стекла от измельчителя, очень вредных для легких человека.

Метод намотки. Этот специфический метод предназначен для изготовления пустотелых круглых или овальных секционных компонентов, типа труб или резервуаров. Таким образом делаются парусные мачты, удочки, рамы велосипедов, глушители автомобилей и т. д. Стекловолокна пропускаются через ванну со смолой, затем через натяжные валики, служащие для натяжения волокна и удаления излишков смолы. Волокна наматываются на сердечник с необходимым сечением, угол намотки контролируется отношением скорости движения тележки к скорости вращения. Как намотка нитки на шпульку швейной машинки. В результате получаются крепкие и легкие изделия.

Метод препрегов. В данном случае используются не отдельные смола и ткань, а так называемые препреги – предварительно пропитанная смолами стеклоткань. Стекловолокно предварительно пропитывается предкатализированной смолой под высокой температурой и большим давлением. При низких температурах такие заготовки могут храниться недели и даже месяцы. При этом смола в препрегах находится в полутвердом состоянии. При формовании препреги укладываются в матрицу и закрываются вакуумным мешком. После нагрева до 120 -1800°C смола переходит в текучее состояние, и препрег под действием вакуума принимает нужную форму. При дальнейшем повышении температуры смола застывает.

Вся проблема этого метода в необходимости нагревательного оборудования, особенно автоклава. По этой причине изготавливать большие детали очень сложно. Но и плюсы очевидны. Использование вакуума позволяет значительно снизить вероятность появления воздушных пузырьков и существенно сократить долю смолы в готовом изделии.

Существуют и иные технологии – пултрузия, RFI, RTM и др. – практически на все случаи жизни. Выбор той или иной технологии зависит от необходимых объемов, сложности изделия и количества денег.

© 1999-2019 Европолис.
Продажа cтеклоткани, стеклопластиков, эпоксидных и полиэфирных смол, композитных, теплоизоляционных и гидроизоляционных материалов.

Адрес: Россия, г. Санкт-Петербург, Октябрьская наб., 104 корп. 23 А.
Телефон: +7(812) 640-13-40, +7(812) 677-13-40.
Схема проезда

Технологии производства изделий из стеклопластиков

Одним из важнейших преимуществ технологии производства изделий из стеклопластика является короткий цикл освоения и подготовки производства изделий из стеклопластика, который составляет всего 2 недели. А так же технология производства позволяет производить изделия практически любой сложности. Это говорит о том, что предприятие в коротких срок может начать производство любых изделий и любой цветовой гаммы.

Стеклопластики и базальтопластики получают различными методами: протяжки, пропитки, намотки и прямого прессования.

Открытые методы формования

Метод ручной выкладки

Наиболее простой по аппаратурно-технологическому оформлению. Его применяют для изготовления крупных изделий: строительных конструкций, корпусов лодок, кузовов автомобилей. Примером наиболее крупного изделия, получаемого ручной выкладкой, является корпус тральщика длиной 50 и шириной 8 м. При этом методе исключена возможность регулирования содержания наполнителя. К другим недостаткам относятся:

  • большие затраты ручного труда
  • высокие расходы на материал
  • длительный цикл изготовления изделия.

Достоинством метода является его универсальность, т.е. получение изделий практически любых форм и размеров.

Так как прикатка формуемого изделия рифленным валиком для удаления воздуха и уплотнения материала производится при низких усилиях (менее 1,5 МПа), то нагрузка на формы также невелика, в связи, с чем в большинстве случаев применяют формы из стеклопластиков, которые примерно в 10 раз дешевле соответствующих форм для горячего прессования. Низкая стоимость стеклопластиковых форм явилась основной предпосылкой применения метода ручной выкладки в малосерийном производстве, тем более что невысокая износостойкость этих форм ограничивает срок их службы выпуском всего нескольких тысяч деталей. В данной области производства изделий действуют в основном мелкие предприятия. Несмотря на перечисленные недостатки, метод ручной выкладки довольно распространен.

Метод напыления

Более всего подходит для изготовления недорогих деталей простой конфигурации из полиэфирных стеклопластиков, особенно санитарно-технических изделий. В основном их получают из органического стекла, усиленного с наружной стороны слоем из ненасыщенных полиэфирных смол. Чаще всего формы, используемые для изготовления изделий напылением, выполняют из дерева или стеклопластиков, а при больших партиях изделий — из стеклопластиков с металлической облицовкой.

Метод напыления более производительный и менее дорогой, чем ручная выкладка, но имеет ряд недостатков:

  • затруднено изготовление изделий сложной конфигурации;
  • стекловолокнистая пыль, находящаяся во взвешенном состоянии, а также пары мономера загрязняют воздух, ухудшая условия труда.

Способ напыления довольно простой (рубленое волокно пропитывают отверждающейся смолой, и затем эту смесь равномерным слоем с помощью распылительного устройства наносят на форму, где и происходит отверждение), но, тем не менее, требует точного соблюдения определенных условий. Прежде всего, необходим строгий контроль над качеством смешения смолы, загустителя и инициатора.

Хорошее качество смеси получается при использовании высокопроизводительных, плавно работающих насосов, дозаторов и смесителей, при этом необходимы постоянные температуры смешиваемых компонентов, массовая доля стекловолокна (обычно ~20 %) и одинаковая длина волокон.

Многообразие получаемых при напылении деталей вызывает необходимость не только в автоматической подаче материала, но и в системах распознавания оснастки (головки распылителя, захватов, вставных деталей). Так как это требует значительных капиталовложений, то эффективно только при изготовлении сложных высококачественных изделий.

Читайте также:
Корпус из стеклопластика: описание, фото, отзывы

Метод намотки

Данный метод применяется при изготовлении тел вращения: труб для нефтегазовой, химической промышленности; газоотводящих труб; цистерн для хранения и транспортировки химически активных продуктов, воды, горюче смазочных материалов; промышленных резервуаров.

Eмкости и трубы из стеклопластика имеют ряд преимуществ перед аналогичными изделиями из традиционных материалов.

Стоимость оборудования и оснастки значительно зависит от метода намотки и диаметра изготавливаемого изделия.

Намотка обеспечивает создание ориентированной структуры изделий с учетом их формы и особенностей эксплуатации. Использование в качестве усилителя жгутов, лент, нитей из высокопрочных стеклянных волокон способствует достижению максимальной прочности изделий.

Намотка, относящаяся к способам производства специальных изделий, позволяет изготавливать их разнообразной конфигурации и размеров: самые маленькие могут быть длиной в несколько сантиметров и диаметром в несколько миллиметров; примерами крупных изделий могут служить корпуса маяков, судов и железнодорожных цистерн.

Статьи публикуются с разрешения автора и обязательным указанием ссылки на источник

Редакция оплачивает на договорной основе
технические статьи, маркетинговые отчеты, рецептуры, обзоры рынка
и другую отраслевую информацию и права не ее размещение

Приглашаем специалистов к сотрудничеству в качестве внештатных авторов и консультантов!

По вопросам публикации и оплаты статей обращайтесь в редакцию:
Тел: +7 (499) 490-77-79
Прислать сообщение

Полное или частичное копирование любых материалов, опубликованных на Plastinfo.ru, для размещения
на других Интернет сайтах, разрешается только с указанием активной гиперссылки на plastinfo.ru !

Полное или частичное использование любых материалов, размещенных на Plastinfo.ru,
в СМИ, печатных изданиях, маркетинговых отчетах, разрешается только с указанием ссылки
на «Plastinfo.ru» и в некоторых случаях требует письменного разрешения ООО Пластинфо

Список тематических статей

Композитные материалы, состоящие из полимерного связующего и различных стекловолокнистых компонентов в качестве наполнителей, называются стеклопластиками.

Они получили распространение в строительстве, изготовлении емкостей, детских горок и горок аквапарков, труб, корпусов лодок, прочих конструкционных деталей.

Стеклянные волокна в таких композитах выполняют роль арматуры, которая обеспечивает отличные прочностные и прочие физико-механические характеристики, полимерные смолы соединяют волокна наполнителя в прочную монолитную систему.

Изображение детских горок

Рис.1. Детские горки

Преимущества стеклопластиков

Стеклопластик имеет множество преимуществ, которые обуславливают его важное место в современном мире. Рассмотрим наиболее ценные из них:

Небольшая плотность. Удельный вес марок стеклопластикового материала варьируется в широких пределах от 400 кг/куб.м до 1800 кг/куб.м. Средняя принятая величина плотности равна 1100 кг/куб.м, что чуть выше плотности воды. Для сравнения у металлов удельный вес намного больше, так у стали – 7800 кг/куб.м, у легкого дюралюминия 2800 кг/куб.м. У полимеров общего назначения плотность колеблется от 900 кг/куб.м (у полипропилена) до 1500 кг/куб.м (ПВХ и некоторые полиэфиры) и 1800 кг/куб.м (некоторые реактопласты). Такая легкость придает стеклопластику особые преимущества для использования в транспортной индустрии, где важна экономия топлива на перемещение. То же самое ценно при складских и прочих логистических применениях.

Хороший диэлектрик. Стеклопластики обладают высокими диэлектрическими свойствами, что делает их отличными электроизоляторами. Эта характеристика нашли широкое применение в электротехнике, в том числе для выпуска электронных плат.

Стойкость к коррозии. Стеклопластик стоек как к химическим, так и к электрохимическим воздействиям, что обуславливает его коррозионную резистентность. Используя определенные смолы в качестве связующих для стеклоктани можно произвести стеклопластики, которые будут иметь стойкость к очень агрессивным химикатам, даже к концентрированных кислотам и щелочам.

Эстетические свойства стеклопластиков. В процессе производства данный композит можно окрасить в разные цвета, оттенки и их комбинации. При соблюдении правильной технологии и красителей стойкость цвета может сохраняться в течение всего срока службы изделия.

Хорошая прозрачность. При использовании определенных видов смол существует возможность изготовить прозрачные стеклопластики. Их оптические показатели лишь несколько хуже, чем у силикатного стекла.

Отличная физико-механика. Несмотря на невысокую плотность, стеклопластики характеризуются достаточными механическими свойствами. При определенных условиях производства композита – специальная полимерная основа и правильно подобранная стеклоткань – получают стекломатериал с более высокими физико-механическими свойствами, чем некоторые металлы и даже марки стали.

Теплоизоляционность. Стеклопластик – это композит с небольшим коэффициентом теплопроводности. Однако, при изготовлении сэндвич-конструкций с использованием стеклопластиков, получают еще более изоляционные материалы. Для этого слои пластика чередуют с высокопористыми пластиками, например пенополиуретаном, вспененным полистиролом. Эти сэндвич-конструкции находят применение как теплоизоляцию в строительстве фабрик и заводов, судостроении, вагоностроении и т.п.

Простое изготовление. Стеклопластиковые детали можно производить разными способами. Обычно такое производство не подразумевает больших инвестиций в станки, оборудование и материалы. Самый простой вариант выпуска таких продуктов – ручное формование. Для него нужна лишь изготавливаемая из подручного сырья (дерева, пластика, металла) матрица и несколько несложных инструментов и оснастки. На сегодняшний день в ходу матрицы из самого стеклопластика, которые также легко и недорого изготовить, к тому же они обладают отличной стойкостью и долговечностью. Таким образом, можно сказать, что стеклопластиковые детали воспроизводят сами себя.

Производство стеклопластиков

Стеклопластики, как правило, являются листовыми пластиками. Их изготавливают методом горячего прессования полимерного связующего, смешанного со стекловолокном или стеклотканью. При этом стекловолокно (стеклоткань) является армирующим элементом. Он дает получаемому продукту повышенные физико-механические свойства.

В промышленности для выпуска изделий из этого пластика применяют несколько разнообразных полимерных смол. Больше всего среди них популярны смолы на основе полиэфиров, винилэфирные, а также эпоксидные пластики. Все виды используемых полимеров по способу формования, химической структуре и назначению подразделяют на типы:

1) по способу формования:

2) по назначению:

Способы получения продуктов из стеклопластика

1. Ручное формование

Эта технология подразумевает пропитку стекловолокна или стеклоткани полимером используя ручной инструмент, такой как валики или кисти. В итоге получаются полуфабрикаты – стекломаты. После получения маты закладываются в формующую оснастку, в которой их обрабатывают при помощи прикаточных валиков. Прикатку валиками применяют для исключения из стекломатов пузырьков воздуха и распределения полимера в получающемся ламинате. Затем при комнатной температуре проводят выдержку на отверждение продукта. Затем он вынимается из формы, и происходит постобработка изделия: удаление грата, получение пазов и отверстий и прочее.

Читайте также:
Основные сведения о фанере

При данном формовании подходят практические любые перечисленные ранее виды смолы и стекловолокна, подходящие друг другу. Достоинствами технологии являются отсутствие дорогостоящего оборудования, простота, большой ассортимент подходящих компонентов, их невысокая стоимость, достаточно большой процент ввода стекловолокна. Минусами ручного формования можно назвать небольшую производительность, высокую зависимость качества готовой продукции от человеческого фактора – уровня подготовки и ответственности персонала, который к тому же вынужден работать во вредной для здоровья среде. Также при этом методе в изделии с большой вероятностью могут оставаться включения воздуха.

2. Способ напыления

При напылении стеклянная нить направляется на ножи специального устройства, которое ее рубит на волокна небольшой длины. Полученная субстанция называется рубленый роввинг.

Он перемешивается на воздухе с потоком связующего полимера и катализатора, а затем поступает в форму, где прокатывается для максимального отделения попавших в материал в ходе перемешивания воздушных пузырьков. После прикатки стеклопластик, также, как и в случае ручного формования, необходимо отвердить при нормальных условиях.

При напылении рубленого роввинга используют главные образом полиэфирные полимеры и стеклянную нить в форме ровницы. Метод применяется достаточно давно и привлекателен скоростью производства. Однако его более широкое внедрение сдерживается важными недостатками. Расход полимерной смолы обычно высок, что приводит к большой массе получаемого пластика. В нем содержатся исключительно короткие волокна, что обуславливает невысокие прочностные характеристики стеклопластика. Полимер применяется низковязкий, что также ведет к ухудшению механических и прочностных качеств и теплостойкости изделий. Подобно ручному формованию, условия в рабочей зоне при напылении вредные, в ее воздухе содержится много стеклянной пыли, а качество готовых изделий сильно зависит от уровня персонала.

Этот метод, получивший название Resin Transfer Moulding слегка напоминает литьё пластмасс под давлением, особенно его разновидность IMD (In Mold Decoration). Он заключается в том, что стекломатериал помещается в матрицу в форме предварительно приготовленных заготовок или выкроек. После этого в форму помещается пуансон, закрепляющийся на матрице под воздействием специальных прижимов. Полимер под воздействием повышенного давления поступает в формообразующую полость. Для упрощения протекания процесса движения смолы через стекло в полости формы может быть применено вакуумное разрежение. После полной пропитки стеклянного материала смолой, впрыск прекращается и полуфабрикат, как и при применении прочих технологий, подвергают сшивке при н.у., но на этот раз прямо в форме. Также в случае RTM метода, отверждать можно при повышенной температуре.

Для получения изделий способом RTM используют эпоксидные или полиэфирные связующие и широкий спектр стеклянных волокон, желательно связанные и имеющие проводящий слой. Достоинствами данного способа является возможность получения материала с большим наполнением стеклом и низким содержанием воздушных включений. Также немаловажен тот факт, что работа ведется в изолированном оборудовании, что обеспечивает безвредные условия труда и отсутствие вредных выбросов в среду. Один оператор способен обслужить более одной установки, что дает увеличение производительности процесса и снижение себестоимости. Кроме того, внешний вид продукции при данном методе имеет преимущества перед ручным производством, а технологические потери минимальны. Недостатки процесса: обязательные инвестиции в дорогостоящее оборудование и сложные формы. Сам процесс изготовления тоже нельзя назвать простым, требователен к уровню персонала, в том числе обслуживающего машины и установки.

Метод напоминает экструзию термопластов. Стекловолокно поступает из катушечной рамы через ёмкость со связующим и попадает в нагретый формующий инструмент (фильеру). Там с него снимаются излишки полимера, и проходит формирование профиля с последующим отверждением стеклопластика. В завершение готовый профиль поступает на отрезное устройство, где разрезается на мерные отрезки.

Изображение профиля из стеклопластика

Рис.2. Профиль из стеклопластика

Для пултрузии применяют эпоксидные, полиэфирные или винилэфирные смолы и практически любые волокна. Плюсы метода заключаются в производительности и автоматизации процесса, а также возможности оперативно изменять состав композиции. Готовая продукция обладает хорошими прочностными свойствами из-за ориентации стекловолокна, его высокого содержания и стабильности техпроцесса. Процесс пултрузии закрыт, что и в случае с RTM обеспечивает достойные условия труда не дает выбросов. Среди минусов процесса небольшая номенклатура выпускаемой продукции, куда входят главным образом профили, а также дорогостоящее оборудование и оснастка.

5. Метод намотки

Этот способ наиболее часто применяется при производстве емкостей, труб и других пустотелых изделий. Суть технологии заключается в том, что стеклянные волокна пропускают сквозь ванну со связующим, потом через валики натяжения на намотку. Валики не только натягивают волокно для последующего использования, но и снимают с него лишнюю смолу. Обычно смоченные смолой волокна наматывают на оправку или сердечник нужного размера. После отверждения изделие снимается с сердечника.

При намотке нет ограничений по использованию того или иного связующего и волокон. Стеклоткани обычно не применяются. Главными преимуществами этой технологии являются скорость и производительность, возможность регулировки соотношения количества стекловолокна и полимера, хорошие прочностные данные этого композита и его небольшой удельный вес. Также при намотке волокна ориентированы, что дает дополнительное повышение свойств стеклопластику, содержание стекла в пластике достаточно велико. Среди минусов метода можно назвать узкий ассортимент продуктов, высокую стоимость оборудования и сердечника. Внешний вид готового изделий не всегда получается нужного качества.

Изображение намотки трубы

Рис. 3. Намотка трубы

6. Технология RFI

Суть технологии под названием Resin Film Infusion заключается в закладке стеклотканей и слоев вязкой пленки из связующего в форму с получением полуфабрикатного пакета. Затем его закрывают пленкой, создавая в форме вакуумное разрежение. На следующей стадии форму переносят в термошкаф (используют также автоклавы). При нагреве в нем полимер расплавляется и пропитывает полуфабрикат. Затем происходит реакция сшивки смолы.

Для RFI технологии используют исключительно эпоксидные связующие, но волокна любого типа. Среди преимуществ процесса высокий процент стекловолокна и низкий – газообразных включений, хорошие прочностные свойства и низкая себестоимость, а также экологичность. Основным минусом является необходимость специального оснащения производства: вакуумной системой, термошкафом или автоклавом.

7. Препреги

Метод препрегов использует предварительно пропитанные связующими стеклянные ткани. Они пропитываются предкатализированным полимером при нагреве и повышенном давлении. Затем, если необходимо, препреги можно хранить продолжительное время, желательно при низкой температуре. В процессе формования их помещают на формующую поверхность и используют мешок для вакуумирования области формования. Материал нагревают в зависимости от типа смолы до 120-180 градусов. Связующее становится текучим и пластик занимает полость формы. Затем, как обычно, происходит сшивка полимера и система переходит в твердый продукт заданной формы.

Читайте также:
Сэндвичевые конструкции: описание, фото, отзывы

При использовании технологии препрегов применяют эпоксидные, полиэфирные, фенольные и некоторые другие типы полиреактивных полимеров в качестве связующего и волокна любого типа. Достоинства метода – большой процент стекловолокна и малое количество газа. Также важны возможная автоматизация процесса, экологичность и хорошие показатели охраны труда. Из недостатков отметим дорогостоящие компоненты и ограниченные размеры получаемых деталей.

Все о стеклопластике

На рынке строительных материалов предлагается широкий ассортимент продукции, которая пользуется большим спросом, исключением не является стеклопластик. Он применяется в самых разных отраслях по многочисленным причинам. Материал обладает своими особенными свойствами, которые отличают его от остальных и придают много преимуществ.

Что это такое?

Стеклопластик относится к разряду современных композитных материалов, призванных повысить основные эксплуатационные характеристики конструкций и разных изделий, для создания которых они применяются. Механические свойства продукта зависят от технологии производства, которая бывает разной. Разделить продукцию можно по расположению волокон – однонаправленная и перекрестная ориентация.

Особенности производства

Изготовление материала для дальнейшего производства тех или иных изделий происходит разными путями. На характеристики влияет состав и оборудование, которое применяется на заводе. Главным компонентом выступает стекловолокнистый армирующий материал, который смешивается с синтетическими связующими. Таким образом, его отличает не только прочность, но и жесткость. Задача связующих состоит в придании материалу монолитности, они распределяют усилия между волокнами равномерно, вместе с этим защищают волокна от воздействий химических веществ, атмосферных влияний и других факторов.

Благодаря наличию в составе этого компонента стекловолокно можно формировать в изделия любой формы и размера, поэтому материал стал таким популярным в разных сферах промышленности.

Что касается армирования матрицы, продукт наделяется свойством, которое не доступно для традиционной пластмассы. Стеклопластик гораздо прочнее к стираемости и устойчив к износу, также может выдерживать ударные и вибрационные нагрузки иvли механические повреждения. Специалисты дали ему название «легкий металл», и это оправдано. У материала низкая плотность и теплопроводность, он не боится повышенной влажности. У стеклопластика есть ряд других ценных свойств, которые приобретены благодаря особенностям производства. Нарезка материала для дальнейшего изготовления тех или иных изделий осуществляется специальными станками.

Свойства и характеристики

К основным преимуществам материала можно отнести следующие. Этот продукт создается по ГОСТ. Стеклопластик универсальный, так как конструкции из него применяются не только внутри, но и снаружи. Повышенная устойчивость к влаге и осадкам, а также воздействию прямых солнечных лучей сделала его таким популярным. Диапазон температуры составляет от -50 до +100 градусов по Цельсию, что не может не удивлять. Что касается плотности изделий, показатель варьируется в пределах 1800-2000 кг/м3. Модуль упругости для стеклопластика лежит в пределах 3500-12000 Па, чаще всего около 4000 Па. Удельный вес – от 0,4 до 1,8 г/см3, поэтому материал удобно использовать в производстве транспортных средств.

Долговечность стала одним из определяющих факторов роста популярности стеклопластика. Изделия из него способны прослужить несколько десятилетий, при этом свойства отлично сохраняются, а это важно. Если сравнивать с металлом или древесиной, огромным плюсом является отсутствие коррозийного разрушения и устойчивость к грибку и бактериям. Прочность играет важную роль, особенно, когда стеклопластик используется в строительных конструкциях, по своим свойствам в этой категории его можно сравнить со сталью, плюсом является небольшой вес, поэтому для создания оборудования и сложных конструкций многие производители выбирают именно первый вариант.

Нельзя не отметить диэлектрические свойства, которые проявляются во время использования постоянного и переменного тока. Теплоизоляционные характеристики не лишены достоинств, поэтому стеклопластик иногда используют для создания сэндвич-конструкций вместе с пенопластом или другим пористым материалом.

Типы стеклопластика различают по методу производства, у каждого есть свои отличительные характеристики и особенности, с которыми стоит ознакомиться.

Полученные контактным формованием

Технология заключается в пропитке стекловолокна полимерами. Для этого используются ручные инструменты в виде кистей и валиков. В результате изготавливаются стекломаты, которые впоследствии раскладываются по формам, где проходит дальнейшая обработка. Валики прикатывают содержимое, чтобы предотвратить создание воздушных пузырей, на финишном этапе с продукта удаляют грат и при необходимости делают отверстия и пазы для дальнейшего применения в той или иной отрасли. В ходе работы используются различные типы смол, которые сочетаются со стекловолокном.

К основным достоинствам метода можно отнести практичность, простоту, большой выбор компонентов и доступность. При этом наладить широкую производительность с такой технологией почти невозможно.

Также многие используют вакуум для инфузии стеклопластиковых изделий. Специалисты применяют герметичную пленку, которая прилегает к матрице, создавая рабочую полость с армирующим материалом. Связующее вещество втягивается внутрь, пропитываясь последним компонентом. Благодаря этому процесс частично становится механизированным, а качество изготовления повышается.

Производимые по технологии намотки

Таким методом пользуются производства по изготовлению труб и емкостей, в которых должно быть пустое пространство. Суть заключается в пропускании стеклянных волокон через ванну со связующим веществом, которые натягиваются посредством валиков. Последние также выполняют функцию удаления лишней смолы. Во время намотки нет никаких ограничений относительно связующих компонентов. Это быстрый и производительный метод, который позволяет регулировать пропорции полимеров и стекловолокон. Стеклопластик получает улучшенные свойства, при этом оборудование для его производства стоит недешево. Для этой технологии применяют фильеры, которые устанавливаются на пултрузионную линию. Они представляют собой прочные формы, сквозь которые протягиваются нити.

Рулонные

Такой стеклопластик отличается гибкостью и относится к разряду листового материала. Главными достоинствами продукта является устойчивость к повышенной влажности и резким перепадам температуры, пластичность, легкость, низкая теплопроводность и безопасность. Такой материал предлагается по доступной цене, поэтому пользуется большим спросом в строительной сфере.

Листовые

Стеклопластиковые листы делают на конвейерной линии, используя рубленый стекложгут со связующими составами, в основе которых могут быть различные смолы. Данный материал делится на несколько разновидностей, он бывает прозрачным, поэтому идеально подходит для возведения теплиц и других конструкций, где требуется естественный свет. Тонированный также пропускает свет, непрозрачный предлагается в широкой цветовой палитре.

Читайте также:
Защита корпуса стеклотканью: описание, фото, отзывы

К основным достоинствам листового стеклопластика можно отнести легкость монтажа благодаря низкому удельному весу, коррозийную устойчивость, экологичность, прочность к разложению и нагрузкам, способность рассеивать свет.

Профили

Изделия в этом виде изготавливаются путем протяжки ровинга, который пропитывается связующими полиэфирными компонентами. Такие профили удобно и практично применять в качестве конструктивных элементов, поэтому они нередко заменяют листовые заготовки в производстве разных деталей. Благодаря этому затраты на обработку механическим способом снижаются. Профили предлагаются в виде уголков, прутков и стержней. Конструкционный материал служит для изготовления деталей, арматуры и разных сооружений не только снаружи, но и в дизайне интерьера.

Обзор производителей

На территории России предлагается богатый выбор предприятий, которые занимаются производством стеклопластиковых изделий. Их продукция пользуются большим спросом, поэтому следует ознакомиться с ведущими изготовителями, которые успели зарекомендовать себя с лучшей стороны. Компания «Смарт Консалт» выпускает конструкционные элементы, используемые в строительной индустрии. Ее услугами пользуются ведущие предприятия. Если говорить об изготовлении стеклопластиковых труб, в стране всего несколько фирм, которые работают в этом направлении. Речь идет об ООО «Новые трубные технологии», которая является лидером в своей области. На отечественном рынке находится более 60% продукции данного производителя, что говорит о многом.

На втором месте по производству полиэфирных труб находится «ПК «Стеклокомпозит», предприятие продолжает активно развиваться, поэтому показатели ежегодно увеличиваются. Продукция нередко используется в транспортной индустрии. Компания «Этерус-Техно» специализируется на изготовлении листового материала, который используется в автомобилестроении, вместе с этим фирма занимается профилированным стеклопластиковым листом. Отличные показатели демонстрирует предприятие «Тритон», которое является крупнейшим производителем акриловых ванн на территории не только России, но и Европы. На заводах производится стеклопластик, который в дальнейшем становится укрепляющим слоем.

Сферы применения

Так как стеклопластик относится к композиционным материалам, который сочетает не только отличное качество, но и доступную стоимость, спрос на его популярность продолжает возрастать с каждым годом. Этот материал можно окрашивать, наносить его на разные покрытия и обрабатывать механическим путем. Благодаря богатому перечню технических характеристик продукт используется в разных отраслях производства. В судостроении и производстве емкостных сооружений не обходятся без стеклопластика.

Стоит отметить, что именно эта отрасль повлияла на развитие изготовления материала в таких крупных масштабах. Большое количество корпусов малотоннажного флота в разных частях мира выпускается именно из данного материала, речь идет о весельных и моторных лодках, спасательных шлюпах, гоночных яхтах и даже крейсерах, катерах, скутерах и другого водного транспорта.

Помимо каркасов, из материала создают конструкции кабин и палуб, делают крылья и ходовые мосты, а также двигатели и крышки люков. Еще одна отрасль, в которой не обходится без стеклопластика – сооружение бассейнов и красивых садовых фонтанов, искусственных прудов.

Автомобильная промышленность изготавливает детали кузова и бамперы из композиционного материала. В интерьере салона можно найти стеклопластиковые элементы. А вот гоночные автомобили полностью изготавливаются из этого композита, так как в случае ударов форму можно быстро восстановить, к тому же коррозия не страшна.

Производство трубопроводов не обходится без композиционных составляющих, поэтому стеклопластик активно используют в изготовлении ливневых коллекторов. Очистные канализационные системы состоят из пластика, сюда можно отнести фильтры, септики, отстойники. За ними легко ухаживать, не требуется постоянного ремонта, поэтому такой спрос очевиден.

Больше всего стеклопластик востребован в строительной индустрии, ведь его применяют как для наружных, так и внутренних работ. Он может стать отличной заменой металлическим и каменным конструкциям, ведь прочность на высоте. К примеру, стеклопластиковая арматура часто используется во время заливки фундамента малоэтажного строения.

Что касается высоких домов, из композиционного материала создают элементы фасадов, делают лепнину и красивые декоративные украшения, которые идеально дополняют общую картину.

Стеновые панели, кровля, фасадный декор, перегородки – все это можно изготавливать из стеклопластика, который обладает потрясающими эксплуатационными свойствами и способен оставаться неизменным на протяжении долгих лет. Сотовые панели нередко покрывают данным материалом, чтобы повысить звукоизоляционные характеристики. Наружная отделка и внутрення облицовка стен из листового продукта выглядит красиво и эстетично, к тому же на рынке предлагается широкий выбор оттенков. Многие специалисты считают эту продукцию отличным кровельным материалом.

Жидкий стеклопластик пользуется спросом во время ремонтов, он служит надежным укрепителем таких строительных конструкций, как теплоизоляция, кровля, трубы, и т. д. Материал отлично сочетается с пористыми компонентами. Что касается дизайна интерьера, на рынке предлагается широкий выбор товаров из композита – это посуда, различные статуи, элементы декора, даже мебель.

Как упоминалось выше, в производстве тары разной формы и размеров предприятия нередко используют стеклопластик. Подводя итог, можно с уверенностью сказать, что стеклопластик стал одним из наиболее востребованных видов композиционных материалов, который захватил рынок в разных отраслях благодаря эксплуатационным свойствам, которыми он наделен.

Открытие производства стеклопластика

Открытие производства стеклопластика

Стеклопластик – это композиционный материал. В его состав входит стекловолокно и другие связующие вещества. Стекловолокно является элементом, который в дальнейшем обеспечит материалу прочность, а связующее вещество – это подобие наполнителя, который равномерно распределяет усилия между армирующими волокнами и обеспечивает их защиту от воздействия окружающей среды. Производство стеклопластика довольно непростой технологический процесс. Для начального производства материала потребуется аренда помещения, склада для хранения товара, минимальный набор персонала и стартовый капитал для закупки сырья.

Где взять сырье?

Для того, чтобы открыть собственное производство, необходимо найти надежных поставщиков качественного сырья. Основными компонентами для создания материала являются сырье из стекловолокна, смола, отвердитель, ускоритель и пластификаторы.

Основные компоненты

Стеклоткань и стеклорогожа – это сотканные из стекловолокна материалы, которые применяются для изготовления изделий с повышенными физико-механическими свойствами. Поставляют стеклоткань и стеклорогожу в больших рулонах. При пропитке смолой стеклоткань впитывает смолу, и стекловолокно в ворсе укрепляется, стеклоткань растет до необходимой высоты. Стеклоткань рекомендуют хранить в прохладном и сухом месте. Температура хранения не должна превышать 36°С, а относительная влажность при хранении должна поддерживаться ниже 85%. Стеклоткань должна оставаться в своей упаковке, вплоть до момента использования. Нужно постараться избегать повреждения упаковки при хранении материала. Если на материал попадет влага, он станет просто не пригодным для использования.

Читайте также:
Материалы и конструкции корпусов маломерных судов

Смолы. Для производства стеклопластика необходимо связующее вещество, на основе которого после обработки образуется полимерная матрица, которая определяет физико-химическое качество материала. От этих свойств зависит дальнейший способ формообразования изделий, а также методика последующей утилизации отходов.

То того, как поведут себя связующие смолы при нагревании, зависит термопластичность стеклопластика, которая имеет способность изменять форму при нагревании стеклопластикового изделия, а также сохранять ее после остывания.

В зависимости от свойств, условно смолы подразделяются на термопластичные и термореактивные. К первым можно отнести тот вид пластика, который легко изменяет свою форму под воздействием высокой температуры. Изделия такого состава могут перерабатываться повторно.

Термореактивные не способны повторно перерабатываться, такие изделия не плавятся при нагреве. Соответственно изделия из такого материала изготавливаются одноразово.

Также нужны отвердитель, красители, катализаторы и другие составляющие.

Требования к помещению

При производстве стеклопластика, химической пыли и различных примесей веществ в воздухе не избежать. Обязательным условием к помещению является полная фильтрация и циркуляция воздуха. Для рабочих также потребуется постоянная покупка защитных масок и респираторов. В помещении должна быть установлена пожарная сигнализация. Температура в помещении производства должна быть не ниже 15 градусов.

Помимо помещения для производства, необходим склад для готовой продукции минимум 200 кв.м. В идеале нужно иметь два склада, один для заготовок и материала, второй под готовое изделие. Их также необходимо оборудовать системой отопления и пожарной сигнализацией.

Персонал

Помимо основных рабочих цеха, которые напрямую участвуют в процессе изготовления продукта, для старта производственной деятельности потребуется 10-12 работников:

  • бухгалтер, он возьмет на себя весь учет (начисление зарплаты, ведение налоговой отчетности, контроль и учет материалов, расчеты с поставщиками);
  • технолог-консультант, он сможет подобрать необходимое оборудование, найдет способы оптимизации и снижения затрат на производство;
  • секретарь, он будет передавать и вести связь с поставщиками, покупателями, а также другими организациями, принимать звонки и консультировать по общим вопросам;
  • менеджер по закупкам и продажам, он обеспечит бизнес новыми клиентами и подыщет оптимальных поставщиков сырья;
  • водитель, осуществит доставку товаров и сопутствующих документов;
  • грузчики;
  • уборщики.

Открытие производства стеклопластика

Технология изготовления

Основными методами формования материала в готовые изделия являются:

  • ручная формовка;
  • формование методом напыления;
  • формовка под вакуумом;
  • способ намотки.

Первый метод применяется при маленьком производстве. Изделия изготавливают небольшие по размеру и в меньшем объеме. Уложенный в необходимой форме стеклоармирующий материал заливается связующей смолой. Затем жестким прикатом выполняется операция прикатки, которая позволяет избавить продукцию от лишних пузырьков и, тем самым, укрепить изделие. Остывание материала происходит при комнатной температуре, по истечении времени, готовая деталь извлекается и подвергается окончательной обработке. Срезаются лишние края, подпиливаются бока и шлифуются неровности, при необходимости высверливают отверстия.

Формование методом напыления происходит при помощи специального оборудования, который под давлением обеспечивает ровное покрытие из стекловолокон, смолы и отвердителя. Такой метод исключает возможность появления отходов, в отличие от ручной формовки. Это вполне экономный вариант производства.

При вакуумном способе используется вакуумный прижим для интенсификации пропитки армирующих стеклонитей. Сначала укладывается стекловолокнистый материал в форму в сухом виде, затем покрывают специальным силиконовым вакуумным мешком, чтобы обеспечить герметизацию. Внутрь мешка подается связующее вещество. Вакуумный насос создает разрежение внутри самого мешка. Изделие принимает свою форму под воздействием перепада давления, аналогично прессованию. Подается воздух в вакуумный мешок, затем вынимается готовое изделие для дальнейшей обработки. Таким образом, при формовании удаляются все лишние пузырьки из изделия, значительно повышается качество, за счет прочности.

Способ намотки заключается в пропитке стеклонитей связующими реагентами, которые наматываются на вращающуюся оправку. Подобную технику применяют при создании цилиндрических изделий, на подобии труб и цистерн.

Оборудование

Выбор техники и прочего минимального оборудования зависит от выбранной методики формовки и работы с сырьем в целом. Например, для ручной формовки требуется минимальный набор: кисти флейцевые, валики металлические, угловые, игольчатые.

Инструменты для вакуумной техники: насос вакуумный, спираль пвх, пропускающий слой, впитывающий слой, соски, трубочки, пленка вакуумная, герлен. Аппаратура такая стоит примерно 15000 рублей. Агрегат для вакуумной формовки с вакуумным насосом и резервуаром для изготовления стеклопластиковых изделий стоит примерно 14750 руб.

Техника для распыления довольно дорогостоящая. Например, в России качественную аппаратуру для напыления реализует компания «СКБ-077». Если приобретать станки иностранного производителя, то, например, американская компания Graco продает их по цене от 13.000 долларов.

Основным оборудованием для намоточной техники послужат:

  • станок пропитки и подачи сырья;
  • намоточный станок;
  • система центровки трубной оснастки;
  • система регулировки скорости.

Таким образом, по средним подсчетам, на стартовое оборудование придется потратить около 250-460 тысяч рублей.

Куда сбывать готовую продукцию

Стеклопластик пользуется повышенным спросом у:

  • частных лиц, а также государственных компаний, которые занимаются строительством объектов;
  • ремонтных компаний;
  • компаний по изготовлению деталей из стеклопластика;
  • мебельных фабрик;
  • строительных магазинов и гипермаркетов.

Открытие производства стеклопластика

Можно ли утилизировать отходы

Так как в наше время довольно много изделий из стеклопластикового материала, остро стоит вопрос о правильности утилизации ненужных отходов. Можно найти покупателей, которые приобретают производственные отходы.

Можно наладить отношения и в дальнейшем за незначительную сумму продавать отходы на постоянной основе, что послужит дополнительной прибылью. Но если нет такой возможности, можно просто утилизировать потерявшие свою ценность материалы.

Пространственная молекулярная структура стеклопластиков-реактопластов препятствует их расплавлению или растворению. Переработка отходов СПМ традиционными методами, идентичными с рециклингом полиэтиленов или полистиролов, невозможна.

В настоящее время наиболее популярной методикой утилизации стеклопластиковых отходов является использование измельченного стеклопластика в качестве добавки в исходное основное сырье при изготовлении новых изделий. Для этого приобретается специальная дробилка, которая превращает детали в мелкую крошку. Такой процесс лучше всего осуществлять в другом помещении, так как измельчение приводит к большому количеству вредоносной пыли. Работать необходимо строго в защитной одежде и респираторе. Рекомендуем посмотреть существующих производителей стеклопластика и произвести конкурентную разведку.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: