Очистка и окраска стального корпуса

Очистка и окраска металла

Металлы — наиболее распространенный вид материалов, защищаемых лакокрасочными покрытиями. В практических условиях приходится сталкиваться с окрашиванием изделий, изготовленных из самых разных металлов. Основной объем окрасочных работ приходится на черные металлы. Вместе с тем в промышленности и строительстве широкое применение имеют и цветные металлы — алюминий и его сплавы, цинк, медь, медные сплавы, нередко свинец, которые также нуждаются в защите лакокрасочными покрытиями. В зависимости от вида металла, габаритов изделий, условий их работы применяют соответствующие лакокрасочные материалы и технологию изготовления покрытий. Технологический процесс включает две основные стадии: подготовку поверхности (очистку металла) и собственно окраску металла. Качество проведения работ на этих стадиях во многом определяет надежность и долговечность покрытий.

Очистка металла от ржавчины и коррозии перед окраской

Подготовка поверхности металлов — одна из важнейших и необходимых операций при окрашивании, она определяет срок службы лакокрасочных покрытий. Цель подготовки — удаление с поверхности любых загрязнений и наслоений, мешающих непосредственной окраске металла и металлоконструкций. К ним относятся оксиды (окалина, ржавчина), масляные, жировые и механические загрязнения, имеющиеся на поверхности старые покрытия.

Оксиды — типичный вид загрязнений большинства металлов. Наибольшую опасность с точки зрения коррозии вызывает окалина, представляющая собой смесь оксидных соединений железа: вюстита FeO, магнетита Fe304 и гематита Fe3O2. Окалина отличается от основного металла повышенной хрупкостью и более высоким значением электродного потенциала. Ржавчина — гидратированные оксиды железа, ее присутствие приводит к уменьшению адгезии покрытий и может вызвать изменение цвета белых покрытий.

Загрязнения в виде жиров, минеральных масел, консервационных смазок, остатков полировочных паст, абразивов, охлаждающих эмульсий ухудшают условия смачивания поверхности лакокрасочными материалами и отрицательно сказываются на пленкообразовании и свойствах покрытий. Старые, особенно непрочные, ветхие покрытия служат плохой основой для вновь наносимых покрытий, их также требуется удалять с поверхности. При подготовке поверхности наряду с очисткой металла одновременно проводят ее выравнивание — снятие заусенцев, удаление облоя и литников, сглаживание сварных швов и острых кромок и т. д. Нередко также выполняют операции по направленному изменению природы поверхности металла (гидрофобизация или гидрофилизация), степени ее шероховатости, а также дополнительной защите металла, например, путем нанесения конверсионных покрытий (фосфатирование, оксидирование, сульфохромирование и др.). Число подготовительных операций, способы и условия их проведения определяются требованиями ГОСТ 9.402-2004. Они зависят от вида металла, состояния его поверхности, требований к эксплуатационным свойствам покрытий, их назначения. Различают механические, термические и химические способы подготовки поверхности. Любая подготовка поверхности (очистка металла) связана с удорожанием покрытий, нередко она составляет более половины стоимости всех окрасочных работ, поэтому при выборе того или иного способа наряду с качеством очистки следует учитывать и затраты на ее проведение.

Очистка металлических поверхностей

Механически можно удалять любые загрязнения, однако наиболее часто таким образом производят очистку поверхности металла от ржавчины, окалины, старой краски и других старых покрытий. Применяются следующие способы очистки: шлифование, кварцевание, галтовка, пневмо- и гидроабразивная обработка.

Из механических способов подготовки поверхности особенно распространена струйная абразивная и гидроабразивная обработка: пескоструйная, гидропескоструйная очистка, дробеструйная, дробеметная. Очистка металла этим способом основана на воздействии частиц абразивов, поступающих с большой скоростью и обладающих в момент соударения с металлом значительной кинетической энергией. Поверхность металла при этом становится шероховатой (углубления достигают 0,04-0,1мм), что улучшает адгезию покрытий. Однако струйная абразивная обработка приемлема лишь для толстостенных изделий (5 > 3 мм); изделия с более тонкими стенками могут при этом деформироваться. При пескоструйной и гидропескоструйной очистке применяют обычно безглинистый кварцевый песок с размером частиц 0,5-2,5 мм, карбид кремния, плавленый оксид алюминия. Абразивом при дробеструйном и дробеметном способах обработки служит литая или колотая чугунная или стальная дробь с размером частиц 0,1-2,0 мм или дробь, рубленная из стальной проволоки диаметром 0,3-1,2 мм. Для чистки поверхности черных металлов наиболее целесообразно применять колотую дробь (№ 08-2) с размером частиц не более 0,8 мм. Эффективность очистки при этом повышается в 1,5-2 раза по сравнению с очисткой литой дробью; стальная рубленая дробь обходится в 3-4 раза дороже колотой. Легкие металлы (алюминий, магниевые сплавы и др.) обрабатывают мягкими абразивами — порошками из сплавов алюминия (иногда с добавлением 5-6% чугунного песка), крошкой фруктовых косточек или скорлупы орехов.

Кварцевый песок — наиболее дешевый абразив. Однако он быстро изнашивается (дробится), образуется мелкая пыль, вредно действующая на здоровье работающих. Поэтому пескоструйная очистка в нашей стране сильно ограничена. Ее применяют лишь в автоматизированных установках с хорошей герметизацией и вентиляцией, предотвращающими распространение пыли в помещения. В частности, таким способом очищают стальные и чугунные отливки, поковки и другие толстостенные изделия от окалины и нагари. Обычно песок подается из сопел, отстоящих приблизительно на 200 мм от обрабатываемой поверхности, под давлением 0,3-0,8 МПа.

Металлический песок, в отличие от кварцевого, почти не образует пыли, расход его значительно меньше, а эффективность механического воздействия также достаточно высока. Чистка с помощью металлического песка (дроби) осуществляется в закрытых камерах или кабинах, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией. Применяют различные типы аппаратов для дробеструйной очистки. Распространение получили одно- и двухкамерные аппараты периодического и непрерывного действия типов Г-93А, Г-146, АД-1, АД-2, АД-5, БДУ-Э, ПД-1. Их производительность по очищаемой поверхности от 1 до 8 м²/ч; дробь распыляется под давлением 0,5- 0,7 МПа.

Дробеметная очистка отличается от дробеструйной тем, что поток дроби создается не сжатым воздухом, а в результате центробежной силы от вращающегося с высокой частотой (2500-3000 об/мин) ротора (турбинного колеса с лопатками). Дробеметный способ в 5-10 раз производительнее дробеструйного и в несколько раз дешевле. Он обеспечивает минимальную запыленность помещений, однако непригоден для обработки изделий сложной формы. Недостатком дробеметного способа является также быстрый износ лопаток (срок службы литых чугунных лопаток не превышает 80 ч). При гидроабразивной очистке используется суспензия или взвесь абразива в жидкой среде. Абразивами в этом случае служат кварцевый песок, гранит, электрокорунд, стекло, молотый шлак и другие твердые порошковые вещества дисперсностью 0,15-0,50 мм, а жидкой средой — вода с добавлением ПАВ и ингибиторов коррозии.

Гидроабразивная очистка проводится с помощью аппаратов нагнетательного и всасывающего типов разных конструкций: ГПА-3, ТО-266, ГК-2, ТВ-210, они подают пульпу под давлением 0,5-0,6 МПа. В аппаратах обычно обрабатывают изделия небольших габаритов. В случае крупных объектов (суда, гидротехнические сооружения) для очистки поверхности металла нередко используют забортную воду с песком (пульпу), образующуюся при сушке вторичную ржавчину удаляют механическим или химическим путем.

Различают несколько степеней абразивоструйной очистки. Она различается по площади (в %) очищенной до чистого (блестящего) металла:

Sa 1 — легкая очистка до степени порядка 50%;
Sa 2 — тщательная очистка (-75%);
Sa 2 1/2 — очень тщательная очистка («96%);
Sa 3 — наиболее высокая степень чистоты (~99,2%).

С повышением степени очистки металла резко возрастают затраты на подготовку поверхности. Так, при переходе от Sa 2 к Sa 2 1/2 они удваиваются, а от Sa 2 1/2 к Sa 3 возрастают примерно на 50%. В зависимости от условий эксплуатации покрытий наиболее часто очистку поверхности проводят до степени Sa 2 или Sa 2 1/2. В настоящее время значительное внимание привлекает очистка металлических поверхностей под действием струи воды, подаваемой под большим давлением (от 25 до 170 МПа)— гидродинамический способ. Эффективность чистки поверхности металла зависит от применяемого давления: до 35 МПа удаляются непрочная (шелушащаяся) краска, прилипшая грязь, отложения солей; до 70 МПа — непрочно держащаяся старая краска, ржавчина; до 170 МПа — любые отложения на поверхности, кроме окалины.

Применяемые установки состоят из насоса высокого давления, привода, шлангов, гидравлического пистолета и приборов для регулирования и контроля давления воды. Такие установки выпускают, в частности, фирмы «Креуле», «Вома» и «Крецле» (Германия), «Кина» (Великобритания) и др. Их отличительная особенность — высокая производительность, отсутствие пыления. Установки низкого давления особенно удобны для удаления разрушившихся покрытий после их обработки смывками.

Своеобразным способом механической очистки поверхности металлов является ее обработка сухим льдом — гранулами твердой углекислоты с температурой -79 °С. Размер гранул 2-3 мм. Их подают на поверхность с помощью специального аппарата — бластера при давлении воздуха 0,2-1,4 МПа. При ударе о поверхность гранулы сухого льда частично сублимируются, образующийся газ С02 повышает давление и тем самым усиливает механическое воздействие частиц на поверхность. Для экономии сухого льда предусматривается рекуперация.

Механические способы чистки, особенно струйно-абразивные, наиболее широко применяются при окрашивании стационарных и крупногабаритных объектов (суда, мосты, эстакады, наземные сооружения нефтегазового комплекса, трубы, резервуары, емкости и др.). Это наиболее дорогой вид подготовки поверхности и, как правило, наиболее надежный в отношении долговечности покрытий.

Методы очистки металла

Удаление окалины, ржавчины, коррозии, старой краски, масел и других загрязнений с поверхности можно проводить термическим способом, например путем нагревания изделия пламенем газокислородной горелки (огневая зачистка), электрической дуги (воздушно-электродуговая зачистка) или отжига в печах при наличии окислительной (воздушной) или восстановительной среды. При огневой и воздушно-электродуговой зачистке металл (стальные слитки, слябы, блюмы) быстро нагревают до 1300-1400 °С, при этом загрязненный поверхностный слой сгорает и частично оплавляется. Его механически удаляют, а металл охлаждают.

Отжиг в восстановительной (защитной) атмосфере применяют при подготовке поверхности рулонного металла. Стальной прокат нагревают в атмосфере азотоводородной смеси, содержащей, например, 93% N2 и 7% Н2, до 650-700 °С. Присутствующие на поверхности следы смазки возгоняются, а оксиды железа восстанавливаются до металлического железа. Термическое удаление органических загрязнений (старые покрытия, жировые и масляные отложения) удобно проводить в окислительной (воздушной) среде.

Очистка и окраска стального корпуса

Если старая краска хорошо сохранилась и держится прочно, удалять ее не следует. Достаточно перед шпаклевкой промыть такую поверхность теплой водой с мылом или 2%-ным раствором каустической соды и обработать мелкой наждачной бумагой для придания шероховатости. Непрочно держащуюся старую краску и шпаклевку удаляют скребками, металлическими щетками, шкуркой. В местах, где краска шелушится, ее снимают острым шпателем. Небольшие вздутия на поверхности краски могут свидетельствовать о том, что подслоем краски находится очаг коррозии с увеличившимися в объеме окислами.

Полностью очистить корпус от старой краски можно, покрыв его поверхность 2 %-ным раствором едкого натра. Краска при этом размягчается и легко удаляется скребками. Для той же цели можно применить раствор, состоящий из 0,20 кг мыла и 0,40 кг скипидара, или щелочную пасту. Основой щелочной пасты является каустическая сода — она должна составлять 7—18 % общего веса приготовленного состава. Необходимую вязкость пасте придает негашеная известь (15—35 %) и мел (5—10 %). Остальные 50—80 % составляет вода. Паста может быть приготовлена и без извести (сода 20 %, крахмал 5 % или сода 7 %, мел 13 %). Воду лучше подогреть до 40—50 °С и растворить в ней сначала соду, затем известь и мел.

Щелочную пасту наносят тонким ровным слоем на всю поверхность и выдерживают 1,5—3 ч. После удаления щелочной пасты и краски поверхность надо хорошо промыть теплой водой с мылом и просушить.

Эти пасты можно применять и для удаления краски с деревянных корпусов.

Для очистки стальных корпусов от ржавчины применяется 10 % -ный раствор сероводорода и 1 % -ный раствор формалина при температуре 25 °С, а также специальные очистители и преобразователи ржавчины. Под влиянием химических реагентов, входящих в состав очистителей и преобразователей, ржавчина превращается в пленку или тонкое покрытие, защищающее металл от дальнейшей коррозии.

Очиститель ржавчины выпускается по ТУ 6-15-629-73 производственным объединением «Литбытхим» в виде пасты в полиэтиленовых банках весом 350 г. Пасту тщательно перемешивают и деревянным шпателем наносят на предварительно очищенную от пластовой и губчатой ржавчины поверхность металла тонким равномерным слоем толщиной 1,5—2,0 мм- и выдерживают в течение 30— 40 мин. Высохшую пасту затем снимают шпателем или щетками и протирают ветошью. Если обнаруживают оставшиеся следы ржавчины, то операцию повторяют, нанося пасту более тонким слоем около 1 мм. Расход пасты составляет 1 кг на 1 м2 поверхности. Срок годности очистителя — 12 мес.

Преобразователь ржавчины (ТУ 6-15-648-72) выпускается в виде жидкости во флаконах емкостью 1 л. Срок хранения не ограничен.

С очищаемой поверхности также сначала удаляют ржавчину, затем протирают ветошью и обезжиривают уайт-спиритом или чистым бензином. Препарат наносят через час после обезжиривания, тщательно втирая его кистью так, чтобы он проник во все поры язвенной коррозии. Через сутки слой преобразователя ржавчины слегка смачивают водой и оставляют до полного высыхания на 4—5 сут. Если по прошествии этого времени покрытие не осыпается, когда по нему проводят жесткой кистью, поверхность можно грунтовать специальным или обычным масляным грунтом. Расход препарата составляет 160—250 г/м2.

Аналогичным образом применяют преобразователь ржавчины, выпускаемый по ТУ 6-15-572-73, и препарат «Антикор» (ТУ 6-15-572-73)— оба в жидком виде.

Особенность всех преобразователей ржавчины заключается в том, что они в процессе взаимодействия с окислами металла изменяют цвет поврежденной ржавчиной поверхности: в одном случае появляется синий цвет, в другом — цвет свинца, в третьем поверхность приобретает красный или коричневый оттенок. По изменению цвета можно оценить степень воздействия препарата на ржавчину.

Работу с препаратами следует производить только в резиновых перчатках, а на лице надо иметь марлевую повязку, так как основой каждого препарата является фосфорная или ортофосфорная кислота, попадание которой на кожу вызывает ожоги.

Очищенный от старой краски и ржавчины стальной корпус шпаклюют для выравнивания поверхности и грунтуют. Под все краски и эмали можно применить масляно-лаковую шпаклевку ПФ-00-2 (желтого или коричневого цвета). Под некоторые краски и нитроэмали можно использовать нитрошпаклевку НЦ-00-9 (желтого и серого цвета), перхлорвиниловую ХВ-00-5 и масляно-глифталевую № 175 и 185.

Хорошие результаты, дает применение эпоксидных компаундов с наполнителем и эпоксидной шпаклевки ЭП-00-10. С помощью эпоксидных связующих и нескольких слоев тонкой армирующей стеклоткани можно выровнять вмятины в стальной обшивке значительной площади. Однако при использовании эпоксидных компаундов металлическая поверхность должна быть зачищена и обезжирена особенно тщательно.

Стальную обшивку грунтуют свинцовым суриком, свинцовым или цинковым кроном (желтым и зеленым), белилами, ярью-медянкой.

Второй и третий слой покрытия можно наносить этими же красками, глиф-талевыми или пентафталевыми эмалями, либо красками с нейтральными пигментами необходимого цвета. Для последнего — защитного слоя рекомендуются глифталевые и пентафталевые лаки.

При использовании свинцового сурика нужно иметь в виду, что сурик вступает в химическую реакцию с олифой, превращая ее в свинцовое мыло. После 6— 8 ч с момента разведения сурика олифа становится густой, желеобразной, пигмент по поверхности располагается сгустками. В таком состоянии красить суриком нельзя.

Свинцовый сурик лучше всего разводить на льняной олифе (не более 20— 23 % по весу) за 12—24 ч перед употреблением из расчета 150—160 г готовой краски на 1 м2 окрашиваемой поверхности. Сухой свинцовый сурик может храниться неограниченное время.

Работы по грунтовке и окраске стальных корпусов следует выполнять только при теплой сухой погоде. Если влажность воздуха превышает 65 %, то красить можно только при температуре выше 10 °С, иначе на металле будет оседать влага, которую нельзя удалить обезжиривающим составом и ветошью.

Очистка и окраска стального корпуса

Если вы хотите изменить цвет своего катера, то вам следует придерживаться следующих несложных рекомендаций. Хорошо сохранившуюся старую краску на корпусе катера можно не удалять, если она держится довольно прочно – достаточно только промыть поверхность теплым мыльным раствором или же раствором 2% каустической соды, после чего обработать мелкой наждачной бумагой. Если краска держится непрочно, то ее удаляют шкуркой, скребками или металлическими щетками. Шелушащуюся краску с корпуса катера можно снять острым шпателем. Если в некоторых местах на бортах лодки краска вздулась, то, вероятно, под слоем краски образовалась коррозия.

В случае, если вы хотите полностью очистить корпус катера от старой краски, то это можно сделать, покрыв его поверхность раствором, состоящим из 0,4 кг скипидара и 0,2 кг мыла, или раствором 2%-ного едкого натра. После размягчения краски ее можно будет удалить при помощи скребков. Также для этой цели можно использовать щелочную пасту, основу которой составляет каустическая сода, процент которой от общего веса приготовленного состава от 7 до 18 %. Кроме того, в состав пасты входит негашеная известь (15—35 %), придающая ей необходимую вязкость, а также мел (5—10 %) и вода (50—80 %). Можно приготовить пасту и без извести – с добавлением соды (сода 7 %, мел 13 %) или соды и крахмала (сода 20 %, крахмал 5 %). Воду необходимо подогреть до 40-50 °С, затем растворить в ней ингредиенты в следующей последовательности: сода, известь, мел. Когда паста будет готова, ее наносят ровным тонким слоем на всю поверхность корпуса катера и выдерживают от 1,5 до 3 часов, после чего удаляют пасту вместе с краской и промывают поверхность теплой водой с мылом, а затем просушивают. Подобную пасту можно использовать и для удаления краски с деревянных корпусов лодок.

Для того, чтобы очистить от ржавчины стальной корпус катера, можно взять 1 % раствор формалина и 10% раствор сероводорода, кроме того, применяются специальные преобразователи и очистители ржавчины («Антикор» и др.), в состав которых входят химические реагенты, превращающие ржавчину в пленку, защищающую металл от дальнейшего распространения коррозии. Отличительной чертой таких препаратов является то, что при их взаимодействии с ржавчиной они изменяют цвет поврежденной окислами поверхности – от синего до красно-коричневого оттенка. По этим изменениям можно судить о том, какова степень воздействия на покрытые коррозией участки.

Используя данные препараты при работе с корпусом катера нельзя забывать о средствах индивидуальной защиты, так как кислоты, входящие в их состав вызывают при попадании на кожу ожоги, а их испарения могут нанести вред органам дыхания.

После того, как корпус катера очищен от старой краски, удалена ржавчина, лодку шпаклюют и грунтуют, выравнивая тем самым ее поверхность. Для выравнивания вмятин на предварительно обезжиренной поверхности корпуса катера применяются эпоксидные компаунды с наполнителем из эпоксидной шпаклевки. Для грунтовки используются белила, ярь-медянка, свинцовый сурик.

Для второго и третьего слоя наносимого на корпус катера могут применяться различные эмали (глифталевые или пентафталевые) или краски с нейтральными пигментами. Для защитного последнего слоя оптимально подходят глифталевые и пентафталевые лаки.

Для разведения свинцового сурика лучше всего выбрать льняную олифу (не более 20-23% от общего веса). Его разводят за сутки перед употреблением в следующей пропорции: 150 г краски на 1 кв.м. поверхности.

Необходимо иметь ввиду, что все работы по окраске и грунтовке стальных корпусов катеров нужно выполнять исключительно при сухой теплой погоде.

Общие рекомендации по подготовке лодок стеклопластиковых и деревянных к хранению зимой можно узнать по ссылке.

Важно: Перепечатка материала допустима только при наличии активной гиперссылки на источник

Степени очистки поверхности металла: ГОСТ 9.402, ИСО 8501

Степени очистки металлов посредством абразивоструйного метода перед окраской или другой обработкой описаны в нескольких стандартах. Наибольшее распространение В России получили следующие два стандарта: ГОСТ Р ИСО 8501-1-2014 и ГОСТ 9.402-2004.

ГОСТ Р ИСО 8501-1-2014

Статус на 2022 год: действующий.

Международный стандарт ISO 8501 был разработан Шведским институтом стандартизации (www.sis.se/en/), затем в 1988 году переведён на русский язык, дополнен в 1994 и в 2007. С 2014 года становится национальным стандартом РФ ГОСТ. Утверждён и введён в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 8 июля 2014 г. N 697-ст.

Степени окисления металла обозначаются буквами A – D. Степени очистки поверхности обозначаются буквами “Sa”.
Данный стандарт является визуальным, то есть основывается на фотографических образцах, с которыми производится сравнение очищенной поверхности. Таблица с описанием степеней очистки в данном случае является вспомогательным, дополнительным средством контроля.

Таблица 1 — Характеристика степеней абразивной струйной очистки, ИСО 8501-1-2014

Обозначение степени очистки	Характеристика степени очистки	Описание очищенной поверхности
Sa 1	Слабая абразивная струйная очистка	При осмотре без применения увеличительных приборов поверхность должна быть свободной от масла, консистентной смазки и грязи, а также от легко отделимой прокатной окалины, продуктов коррозии, лакокрасочных покрытий и посторонних частиц.
Sa 2	Тщательная абразивная струйная очистка	При осмотре без применения увеличительных приборов поверхность должна быть свободной от масла, консистентной смазки и грязи, а также от большей части прокатной окалины, коррозии, лакокрасочных покрытий и посторонних частиц. Допускается наличие на поверхности трудно отделимой остаточной прокатной окалины.
Sa 2 1/2	Сверхтщательная абразивная струйная очистка	При осмотре без применения увеличительных приборов поверхность должна быть свободной от масла, консистентной смазки и грязи, а также от прокатной окалины, коррозии, лакокрасочных покрытий и посторонних частиц. Любые оставшиеся следы очистки допускаются в виде бледных пятен, точек или полос.
Sa 3	Абразивная струйная очистка до видимой чистой стали	При осмотре без применения увеличительных приборов поверхность должна быть свободной от масла, консистентной смазки и грязи, а также от прокатной окалины, коррозии, лакокрасочных покрытий и посторонних частиц. Она должна иметь равномерный металлический цвет.

Данный стандарт чистоты поверхности ISO 8501-1:2007 издается в Швеции в виде книги с твердым переплётом и фотографиями-образцами, выполненными особым способом печати на пластиковых подложках. Фотографии демонстрируют четыре уровня окисления (коррозии) металлической поверхности без покрытия, а также образцы четырех степеней очистки этих корродированных поверхностей, очищенных при помощи абразивоструйного метода (всего 28 фотографий). Поверка этой книги не требуется и невозможна, так как сама книга – и есть эталон.

ГОСТ 9.402-2004

Статус на 2022 год: действующий.

. выбор степени очистки поверхности металлов 1-й и 2-й групп от окалины и ржавчины в зависимости от условий эксплуатации проводят по таблице 9.

Таблица 9 — Степень очистки поверхности металлических изделий от окалины и ржавчины в зависимости от условий эксплуатации

Обозначение степени очистки	Характеристика очищенной поверхности	Обозначение условий эксплуатации лакокрасочных покрытий по ГОСТ 9.104	Характеристика обрабатываемых изделий и материала
1	При осмотре с шестикратным увеличением окалина и ржавчина не обнаружены	У1, УХЛ1, ХЛ1, Т1, О1, ОМ1, ОМ2, В5	Изделия из 1-й и 2-й групп металлов (см. таблицу Д.1), подлежащие окрашиванию по 1-му и 2-му классам по ГОСТ 9.032
2	При осмотре невооруженным глазом не обнаружены окалина, ржавчина, пригар, остатки формовочной смеси и другие неметаллические слои	У1, У2, УХЛ1, УХЛ2, ХЛ1, ХЛ2, Т1, Т2, Т3, О1, ОМ1, ОМ2, ОМ3, В5	Изделия из 1-й и 2-й групп металлов, подлежащие фосфатированию и окрашиванию
3	Не более чем на 5 % поверхности имеются пятна и полосы плотно сцепленной окалины и литейная корка, видимые невооруженным глазом. На любом из участков поверхности изделия окалина занимает не более 10 % площади пластины размером 25×25 мм	У1, У2, УХЛ1, У3, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, ХЛ1, ХЛ2, ХЛ3, Т2, Т3	Изделия из чугуна и стального литья, поковок и горячих штамповок, прокат и изделия сложной формы
4	С поверхности удалены ржавчина и отслаивающаяся окалина	УХЛ4	Труднодоступные места крупногабаритных изделий сложной формы из металла толщиной не менее 4 мм

Поверхности изделий со степенью очистки 4 окрашиванию не подлежат.

Таблица Д.1 — типы черных металлов

Стали углеродистые обыкновенного качества по ГОСТ 380, сталь тонколистовая малоуглеродистая по ГОСТ 9045, прокат стальной повышенной прочности по ГОСТ 19281, прокат для строительных конструкций по ГОСТ 27772, прокат тонколистовой из углеродистой стали, качественной и обыкновенного качества по ГОСТ 16523

Прокат из стали повышенной прочности (низколегированные стали) по ГОСТ 9281, чугун серый

Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные по ГОСТ 5632 и ГОСТ 20072

Обратите внимание: эти два стандарта имеют обратную зависимость в порядке степеней очистки — по стандарту ИСО наилучшая степень очистки — Sa3 — расположена в таблице стандарта последней, а по ГОСТу 9.402 лучшая степень — первая в таблице. И наоборот, самая слабая очистка по ИСО — Sa 1 — первая в таблице, а по ГОСТу — она 4-я.

Когда речь идет о “второй степени очистки”, вероятнее всего, речь идет о стандарте 9.402, потому что по ИСО в названии степени должны присутствовать буквы Sa. Но не лишним будет уточнить, какой из стандартов имеется ввиду в данном случае.

Таблица — Примерное соответствие степеней очистки по двум стандартам

ГОСТ 9.402	ИСО 8501
1	Sa 3
2	Sa 2 1/2
3	Sa 2
4	Sa 1

ГОСТ 9.402-2014, 5.11 Обезжиривание.

• горячей питьевой воды (от 70°C),
• пара (от 130°C)
• растворителей
• эмульсионными составами
• щелочными водными растворами.

После каждой технологической стадии химической подготовки поверхности проводят промывку поверхности питьевой водой.

Состояние поверхности изделий контролируют не позднее чем через 6 ч после подготовки поверхности, и, дополнительно, непосредственно перед окрашиванием при сроке хранения более 6 ч.

Качество обезжиривания должно соответствовать требованиям специальной таблицы.
Контроль степени обезжиривания производят методом смачиваемости, капельным методом либо методом протирки.

Вопросы и ответы

Перефразируя вопрос, можно сказать, что вторая степень ИСКЛЮЧАЕТ присутствие на рассматриваемой поверхности окалины, ржавчины, пригара, формовочной смеси и любых иных неметаллических слоёв (без применения увеличительных приборов).

В принципе, данной степени обычно можно достичь почти любым инструментом: начиная от механических – наждачной бумаги, шлифовальной машины; эжекторным пистолетом, заканчивая очисткой аппаратом напорного типа. Другой вопрос в том, насколько этот процесс будет трудоёмким? Какие работы ещё нужно будет выполнить после очистки? И сколько это всё займёт времени? Скорость и сложность проведения работ зависят от: типа очищаемой поверхности, видов и степени загрязнения, сложности конструкции и общей площади, которую необходимо очистить. Возникает также вопрос: какую скорость очистки считать приемлемой? Ведь для каждого эта мера – своя. Поэтому простого единого ответа здесь быть не может, проконсультируйтесь у специалиста, описав вашу задачу и ситуацию.

Это зависит: от вида загрязнения; от кинетической энергии, которую может развить аппарат. С некоторыми видами глубокой ржавчины, порошковыми красками, или старыми двухкомпонентными покрытиями может не справиться ни один песок (только специальные абразивы). В более простых случаях можно применить кварцевый песок фракции порядка 0,3 – 0,8 мм. Меньшая фракция, вероятно, не подойдет, поскольку это уже практически пыль. БОльшая фракция не интересна, так как здесь песок проигрывает специальным абразивам. Опять же, на разных аппаратах один и тот же песок работает по-разному. Песок, работающий на напорном аппарате может не сработать на эжекторном устройстве.

Чаще всего достаточно Sa 2 1/2. Точнее смотрите в паспорте на применяемую антикоррозийную покрасочную систему. Там же должны быть описаны требуемый профиль поверхности (шероховатость), степени обезжиривания и обеспыливания поверхности.

Визуально. Путём сравнения изучаемой поверхности с фототографиями стандарта ISO 8501-1:2007.

Зависит: от самого абразива, вида загрязнения, требуемой степени очистки, сопла и компрессора. Подробнее – см. таблицы и графики в этой статье.

1. Механическое удаление грубых дефектов
2. Обезжиривание
3. Очистка от старого покрытия, окислов и других загрязнений – до требуемой степени, чаще всего SA 2 1/2.
4. Придание требуемого профиля поверхности
5. Удаление растворимых солей
6. Обеспыливание
7. Осушение

Компания ГСК-Сервис поставляет всё необходимое оборудование для выполнения очистки любой степени металлических и бетонных конструкций.

Если после прочтения данной статьи у вас остались вопросы — звоните по телефону или закажите консультацию — мы любим консультировать людей.

Очистка и окраска стального корпуса

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 “Межгосударственная система стандартизации. Основные положения” и ГОСТ 1.2-97 “Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены”

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом “Научно-исследовательский институт лакокрасочных покрытий с опытным машиностроительным заводом “Виктория” (ОАО НИИ ЛКП с ОМЗ “Виктория”)

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии Российской Федерации

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 26 от 8 декабря 2004 г.)

За принятие стандарта проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Беларусь

Госстандарт Республики Казахстан

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии

4 В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения международного Руководства ИСО/МЭК 21:1999 “Принятие международных стандартов в качестве региональных или национальных стандартов”

5 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 9 июня 2005 г. N 149-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 9.402-2004 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2006 г.

7 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Август 2006 г.

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в указателе “Национальные стандарты”.

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе “Национальные стандарты”, а текст изменений – в информационных указателях “Национальные стандарты”. В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе “Национальные стандарты”

Введение

Незащищенные покрытиями металлы (черные и цветные) при эксплуатации в условиях умеренного, морского, тропического климата (в атмосфере или в помещении) подвергаются коррозии, которая может привести к их разрушению. Поэтому для защиты от коррозии, а также для придания изделиям декоративного вида металлические поверхности защищают с помощью лакокрасочных покрытий.

В технологическом процессе окрашивания металлических поверхностей первой операцией является подготовка поверхности. Подготовка поверхности – многостадийный процесс. В зависимости от количества стадий результатом подготовки поверхности может быть очистка поверхности или дополнительное химическое преобразование металлической поверхности с образованием конверсионных покрытий (хроматных, фосфатных, оксидных).

Конверсионные покрытия за счет своих изоляционных свойств ингибируют механизм подпленочной коррозии и улучшают физико-механические свойства последующего лакокрасочного слоя, что позволяет противостоять коррозионным процессам и обеспечивать требуемый срок службы изделия.

Настоящий стандарт не только устанавливает требования к качеству окрашиваемой поверхности, но и содержит рекомендации по технологическим процессам подготовки поверхности, позволяющим получать требуемое качество.

Характеристики лакокрасочных покрытий в большой степени зависят от состояния поверхности, подготовленной к окрашиванию. Основными факторами, влияющими на эти характеристики, являются наличие ржавчины, окалины, загрязнений (пыль, масла, соли, влага), качество конверсионных покрытий. В настоящем стандарте регламентированы требования к состоянию металлических поверхностей, подлежащих окрашиванию.

В данном стандарте основное внимание уделено технологическим процессам химической подготовки поверхности. Даны рекомендации по выбору технологических процессов подготовки поверхности в зависимости от типа металла и условий эксплуатации окрашенных изделий. Механическая подготовка поверхности представлена в виде обзора существующих методов. Относительно области применения, эффективности и ограничений механической подготовки поверхности приведены ссылки на международные стандарты.

При выборе типа неметаллических неорганических покрытий, используемых для окрашивания цветных металлов и их сплавов, нужно руководствоваться ГОСТ 9.303-84. В настоящем стандарте установлены требования только к фосфатным покрытиям на черных металлах.

Технологические процессы подготовки поверхности цветных металлов: оксидирование, анодное окисление и хроматирование алюминия, хроматирование цинка и кадмия приведены в ГОСТ 9.305-84.

В стандарте приведены основные термины и определения, относящиеся к подготовке поверхности. Оценка поверхности, подготовленной к окрашиванию, дана в соответствии с международными стандартами. В стандарте приведены ссылки на основные международные стандарты по подготовке поверхности стальных подложек перед окрашиванием.

В настоящий стандарт включены требования охраны здоровья и безопасности персонала и защиты окружающей среды.

Настоящий стандарт не затрагивает финансовые вопросы, но несоблюдение его требований может стать причиной серьезных экономических последствий, так как некачественная подготовка поверхности изделий существенно снижает срок службы лакокрасочного покрытия.

Введение настоящего стандарта будет способствовать оптимизации технологических процессов подготовки поверхности в промышленности, что несомненно приведет к повышению качества окрашивания.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на изделия, детали, сборочные единицы и полуфабрикаты (далее – изделия) из черных, цветных металлов и сплавов и устанавливает общие требования к качеству поверхности изделий, предназначенных к окрашиванию, и технологии подготовки поверхности, в том числе к окрашиванию методами катодного и анодного электроосаждения и к нанесению порошковых покрытий.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

Ремонт надувной лодки из ПВХ (PVC)

В жизни всякое бывает – то крысы появляются в самых неожиданных местах, да и торчащие из воды прутья арматуры сейчас уже не редкость на наших водоемах. Помню случай, когда один из моих знакомых рубил дрова для костра. Только выбрал необычное место – рядом с лодкой. Рубил себе, рубил. Немного промазал, да и разрубил практически новую лодку!

В этой статье поговорим о том, как отремонтировать ПВХ лодку своими руками.

Материал ПВХ (PVC), из которого изготавливается в настоящее время большинство надувных моторных лодок, весьма неприхотлив в эксплуатации и достаточно прост в ремонте.

Хранить лодки из ПВХ можно практически в любых условиях при температуре от +70 до –40 градусов Цельсия. Зимой – в теплом гараже, или на холодном балконе, без какой-либо специальной подготовки на консервацию. Желательно только перед этим вымыть и высушить судно. При размещении лодки на хранение необходимо принимать во внимание, что материал ПВХ (PVC) очень «нравится» крысам. Поэтому лодку в местах потенциального обитания крыс или мышей лучше не оставлять.

Еще одним важным условием для хранения лодки в условиях отрицательных температур являет то, что сумку с упакованной в ней лодкой нельзя постоянно перемещать с места на место, да и вообще лучше ее не трогать.

Если такое произошло с Вами, а «под рукой» сервисного центра нет и быть не может, то не расстраивайтесь – ничего страшного на самом деле не произошло. Материал ПВХ (PVC) хорошо поддается ремонту в полевых условиях, даже на воде. Хотя, безусловно, ремонт лодки лучше производить в «гаражных» условиях, основательно и с запасом времени на то, чтобы клей полностью высох.

Для полной полимеризации клея необходимо около 3-х суток, хотя склеенной надувной лодкой можно пользоваться уже через 24 часа.

В том случае, если порез произошел на воде, то заклеить его можно в течение часа. Однако, наспех изготовленная «латка», не прослужит долго и, поэтому после возвращения домой – такой «ремонт» нужно обязательно переделать.

Для того, чтобы эффективно справиться с порезами, проколами и прочими повреждениями надувных элементов лодки Вам потребуется:

* Ремкомплект, который Вы получили вместе с лодкой при покупке.

* Валик, либо металлическая пластина.

* Фен (можно на время одолжить у жены).

В полевых же условиях при ремонте надувной лодки, Вы можете обойтись только одним ремкомплектом, ножом и зажигалкой.

Ремонт проколотой (прожженной) надувной лодки

Дело обычное. Крючком зацепились за борт, случайно ткнули ножом в баллон, случайно использовали борт лодки как пепельницу. Повреждение, в данном случае – небольшое, от микронов до 3-х сантиметров, поэтому будем действовать так:

1. Вырежьте заплатку из полоски материала нужного цвета, входящего в ремкомплект. Заплатка может быть любой формы, но лучше, если она будет круглой или овальной. В полевых условиях можно просто срезать углы с прямоугольной заготовки. Диаметр или максимальная длина заплатки должны быть на 3–5 см больше длины пореза.

2. Аккуратно расправьте пострадавший участок баллона на ровной поверхности. Если таковая отсутствует, то подложите под место пореза доску или пайол лодки.

3. Очистите место склейки от грязи и обезжирьте его 646 растворителем. Можно также использовать ацетон, или на худой конец, в полевых условиях – спирт. Не советую зачищать материал наждачной бумагой – этим можно только навредить.

4. Наложите заплатку на порез и обрисуйте место склейки карандашом.

5. С помощью кисточки равномерно, тонким слоем нанесите клей на обе склеиваемые поверхности. Дайте клею высохнуть.

6. Через 10 – 15 минут повторите эту же процедуру и, снова оставьте клей высыхать.

7. По истечении 5 минут можно начинать собственно саму склейку. Пять минут – время условное. Оно зависит от температуры окружающей среды, времени хранения клея, и даже от влажности. Поэтому, для проведения этой операции не стоит пользоваться секундомером. Прикоснитесь к клею – он должен подсохнуть, но слегка прилипать.

8. Для «активизации» клея, участок склейки и заплатку, нужно нагреть. Для этого можно воспользоваться феном или зажигалкой. Помните, что место склейки нужно нагреть, а не зажечь! Проводить эту операцию необходимо достаточно расторопно, чтобы клей за это время не высох.

9.Теперь склеиваемые поверхности необходимо наложить одна на другую так, чтобы под заплаткой не оставались пузырьки воздуха и хорошенько прокатать твердым валиком. Если такового под рукой нет, то можно использовать любые подручные средства: рукоятка ножа, ручка от мясорубки и т.д.

10. Не сгибая материал в месте склейки, аккуратно сложите лодку и оставьте высыхать минимум на сутки.

Ремонт надувной лодки имеющей рваные дыры и порезы с длиной более 5-ти см.

Ремонтируются лодка аналогично ранее описанному способу, с той лишь разницей, что в первом случае нам было достаточно установить заплатку только с одной стороны. При больших порезах необходимо устанавливать две заплатки, как с внешней, так и с внутренней стороны (изнутри).

Порядок ремонта лодки остается прежним:

— Нужно вырезать две овальные заплатки (желательно одного размера).

— Подготовить место склейки, аккуратно расправить баллоны и обезжирить поврежденное место растворителем.

— Обрисовать внешнюю заплатку на месте склейки.

— Описанным ранее способом, приклейте сначала заплатку изнутри, а затем – снаружи. В случае «атаки» крыс и, при наличии рваного отверстия диаметром более 1-2 см можно сделать две внешние заплатки, т.е.:

— Выполнив первые 4-е пункта, можно вырезать еще одну заплатку, с большим размером, чем первая (на 2 см и более). Приклейте ее поверх первой, уже ранее приклеенной заплатки.

Ремкомплект лодки рассчитан на устранение порезов длиной до 15 см. Предполагается, что повреждения большей длины уже должны ремонтироваться только в сервисных центрах.

Ремонт надувной ПВХ лодки с порезанным днищем

Виной пореза днища надувной лодки, как правило, становятся прутья арматуры, которые зачастую попадаются на наших водоемах в самых непредсказуемых местах.

Порезы на днище лодки достаточно специфичны. В основном, это рваные и сложные по контуру повреждения.

Для их ремонта необходимы две заплатки с внешней и внутренней стороны. Перед склеиванием порванные поверхности предварительно сшиваются «суровыми» нитками.

Все операции по склеиванию производятся аналогичным выше описанному способом.

Замена неисправного клапана.

Большинство случаев выхода из строя клапана связано с механическим воздействием. Ваша лодка после рыбалки сдута. Друзья помогают Вам собрать пайолы. И случайно кто-то наступает на клапан, под которым с другой стороны находится камень. Треск, в такой ситуации, наверное, вряд ли кто услышит.

Для того чтобы заменить клапан, Вам потребуется специальный ключ. Не советую «выковыривать» клапан подручными средствами, иначе можно его повредить и тогда, чтобы его извлечь, Вам потребуется втрое больше усилий и времени.

Если “фирменного” ключа у Вас нет, то его можно сделать самому. Для этого Вам потребуется металлическая, либо изготовленная из твердого пластика трубка диаметром от 13 до 20 мм и лобзик, которым нужно будет выпилить «зубья» для контакта с внутренней поверхностью клапана. Сверху можно сделать небольшое цилиндрическое отверстие, куда впоследствии помещается «вороток».

Как правильно ухаживать за холодильником в металлическом корпусе

Уход за техникой

На блестящей поверхности бытовой техники очень заметны любые загрязнения. Особенно страдают приборы, установленные на кухне. Помимо пыли, на них появляются пятна от пищи, отпечатки рук, капли жира и другие трудновыводимые загрязнения. Мыть холодильник металлик снаружи можно специальной бытовой химией или приготовленными дома средствами.

Чем мыть металлический корпус

Чтобы очистить стальной и покрашенный «под металлик» холодильник дома, нельзя использовать:

• составы с содержанием хлора или концентрированной кислоты;
• пасты с абразивными частицами;
• средства для ухода за сантехникой.

Любой очиститель, приготовленный самостоятельно или химический, наносят на мягкую ткань. Использование жестких или металлических щеток оставляет царапины на поверхности. Желательно предварительно попробовать средство в незаметном месте.

Подходящая для нержавейки химия

Бытовая химия для очистки корпуса из нержавейки выпускается в трех форматах. Мыть холодильник металлик снаружи можно очистителем в виде геля, спрея, влажных салфеток. Владельцы техники положительно отзываются о продукции компаний:

• «Эфсто»;
• «НБТ-Сибирь»;
• Luxus professional;
• Clean Point;
• Heitmann;
• Light House и под.

При использовании специальных моющих средств не наносите вещества на поверхность холодильника надолго. Очищающие химические элементы проникают под покрытие через микротрещины и приводят к повреждению краски и появлению ржавчины.

Во время работы на пол лучше постелить коврик.

Народные способы для удаления жира и пятен

Можно помыть металлический холодильник подручными веществами: растительным маслом, хозяйственным мылом, разбавленным водой или концентрированным уксусом спиртом, средствами для очистки стекол и мытья посуды. Жир хорошо очищают смесь нашатыря с зубной пастой и сода.

Растительное масло

Иногда приходится удалять следы от скотча, наклеек или этикеток. Оттереть клей поможет масло:

1. Нанесите на ткань растительное масло и потрите липкие участки.
2. Обработайте область губкой с каплей посудомоечного средства.
3. Тщательно смойте пену и вытрите металлический корпус насухо.

Вместо посудомоечного средства можно использовать жидкое мыло.

Натуральное масло используют для полировки металлических поверхностей. Жидкость наносят на всю площадь холодильника, ждут подольше, пока она впитается в микротрещины, затем удаляют бумажным полотенцем. После такой обработки сталь начинает блестеть, но к корпусу хорошо прилипает пыль. Мыть технику снаружи после масляной полировки придется чаще.

Хозяйственное мыло

Для обработки потребуется приготовить специальный раствор:

1. Натереть кусочек хозяйственного мыла на терке в крупную стружку.
2. Нагреть немного воды.
3. Всыпать стружку в теплую воду и размешать до полного растворения. Масса должна быть жидкой и вязкой. Если раствор густой, подлить воды.
4. Нанести полученный состав на поверхность бытового прибора.
5. Выждать 5 минут.
6. Смыть водой.
7. Вытереть поверхность насухо.

Этим способом можно помыть металлический холодильник с любым покрытием.

Уксус и вода

Для приготовления средства смешать жидкости 1:1. Можно добавить каплю жидкого мыла для усиления очищающих свойств и несколько капель эфирного масла для аромата. Смочить полученной смесью тряпочку и протереть поверхности, уделяя особое внимание ручкам.

Можно воспользоваться пульверизатором: им удобнее распылять состав.

Средство для очистки стекла

Некоторые хозяйки отмывают несложные пятна стеклоочистителем. После обработки холодильник нужно быстро вытереть, тогда на блестящем корпусе не останется разводов.

Средство для мытья посуды

Мыть холодильник металлик снаружи можно любым посудомоечным средством. Для начала потребуется приготовить пенный раствор: влить около 1 ст. ложки средства в теплую воду и перемешать до состояния пены. Мягкой тряпкой нанести ее на поверхность бытового прибора. Оставить на пару минут. Убирать пену с корпуса следует чистой влажной тканью. Способ подойдет для регулярного ухода за металлическим холодильником: с серьезными загрязнениями этот состав не справляется.

Концентрированный спирт или уксусная кислота

Помогают отмыть точечные пятна снаружи холодильника из нержавейки или с лакокрасочным покрытием. Ватную палочку смачивают концентрированной жидкостью и прикладывают к месту загрязнения на пару минут. При таком способе обработки даже видно, как грязь уходит: палочка окрашивается.

Берут свежую, снова смачивают в спирте или кислоте, прикладывают к холодильнику. И так до тех пор, пока пятно с корпуса не исчезнет.

Нашатырный спирт и зубная паста

Помогут отмыть серебристый и цветной холодильник снаружи от жира и других пятен:

1. Смешать зубную пасту и нашатырь 1:1.
2. Нанести на пятно и оставить на несколько минут.
3. Смыть водой и вытереть очищенную поверхность насухо.

Смесь не хранится, работать нужно сразу, так как нашатырь быстро испаряется.

Прочитайте состав зубной пасты перед использованием: в ней не должно быть абразивных частиц.

Техническая сода

Разбавленная водой до состояния кашицы сода – универсальное средство, которое хорошо справляется как с застарелыми пятнами, так и с жиром. Чтобы отмыть серебристый холодильник снаружи, нужно приложить к загрязнениям содовую пасту на 5 минут. Затем очистить зону обработки водой и вытереть насухо, чтобы не осталось разводов и следов от капель.

Очищая хромированную или окрашенную поверхность, не стоит выдерживать смесь дольше указанного времени. Техническая сода – агрессивное вещество и может испортить покрытие холодильника.

Как убрать разводы с металлических поверхностей

Секрет мытья без разводов – качественное смывание очищающих веществ. Если на поверхности корпуса остались пятна от чистящего средства, протрите металл несколько раз чистой влажной тканью. Затем вытрите насухо, используя ветошь без ворса или салфетки из микрофибры. Полировка вернет дверцам серебристого холодильника блеск.

Секреты ухода за холодильником из нержавейки

Чтобы бытовая техника прослужила дольше, за ней начинают ухаживать с момента покупки. При транспортировке бытовой прибор должен быть упакован в картонную коробку, обложен пенопластом и завернут в полиэтиленовую пленку. В противном случае в процессе перевозки и установки на стали корпуса могут появиться царапины.

Важно читать инструкции по эксплуатации. В ней содержится информация, касающаяся транспортировки и размещения бытовой техники.

После установки на место нужно удалить защитную пленку и тщательно протереть корпус. Мыть холодильник из нержавейки снаружи можно специальным средством (изредка оно идет в комплекте) или мыльным раствором. Обязательно нужно почистить уплотняющую резинку. И впоследствии важно тщательно вымывать из уплотнителя скапливающуюся грязь и крошки. Резину нельзя обрабатывать агрессивными чистящими веществами. Использоваться должна только чистая вода.

Если присмотреться к корпусу прибора, на поверхности металла можно увидеть полосы, оставшиеся от инструмента в процессе обработки. Чистить поверхность холодильника нужно по направлению этих линий.

За бытовым прибором будет легче ухаживать, если правильно выбрать место его размещения. Не ставьте холодильник:

• возле отопительных приборов;
• на полах с подогревом;
• вплотную к стене (для правильного теплообмена зазор между задней поверхностью холодильника и стеной оставляют не менее 5 см);
• возле раковины и водопровода;
• на полу с высокой электропроводностью (железобетонном, металлическом);
• в месте попадания прямых солнечных лучей;
• вплотную к газовой плите или кухонному столу;
• в помещении с высокой влажностью.

Не стоит забывать про заднюю решетку. На ней также скапливается грязь. Пыльная «шуба» затрудняет отвод тепла и уменьшает срок жизни холодильника.

В процессе эксплуатации следите за чистотой бытовой техники. Важно сразу очищать загрязнения, тогда и не будет трудновыводимых пятен. Отмыть серебристый холодильник снаружи от жира и застарелой грязи намного сложнее, чем убрать свежее пятнышко.

Подготовка поверхности металла под покраску

Долговечность лакокрасочных покрытий, нанесенных на поверхность металла, в большой степени зависит от тщательности предварительной подготовки поверхности металла к окраске.

Эксплуатационные качества защитных лакокрасочных покрытий существенно зависят от состояния поверхности металла непосредственно перед окраской. Состояние поверхностей, требующих очистки перед окраской, могут различаться в широких пределах.

Разные стальные поверхности могут иметь разные исходные состояния. Методы оценки состояния поверхности стальных конструкций устанавливаются международными стандартами ИСО 8501, 8502, 8503.

Классификация поверхностей металлов

Поверхности металла, подлежащие очистке, классифицируют по степеням окисления по стандарту ИСО 8501 и ГОСТ 9.402.

А – Поверхность металла почти полностью покрыта сцепленной с металлом прокатной окалиной. На поверхности почти нет ржавчины.

В – Поверхность металла начала ржаветь, от нее начинает отслаиваться прокатная окалина.

С – Поверхность металла, с которой в результате коррозии почти полностью исчезла прокатная окалина, или с которой прокатная окалина может быть легко удалена. На поверхности металла наблюдаются небольшие изъязвления коррозии.

D – Поверхность металла, с которой в результате коррозии прокатная окалина исчезла и на которой наблюдается язвенная коррозия на всей поверхности.

Подготовка поверхности металла

Подготовка поверхности металла — одно из основных условий успешной антикоррозионной защиты. Существует большое количество различных состояний металлических поверхностей, требующих очистки перед окраской. Прежде всего, это касается ремонта ранее окрашенных поверхностей.

Возраст объекта и его расположение, качество первоначальной поверхности, количество дефектов, тип предыдущих и будущих агрессивных условий, свойства старых покрытий — все эти факторы влияют на предстоящую подготовку поверхности металла. При выборе метода подготовки поверхности следует учитывать требуемую степень очистки и шероховатость поверхности.

Для достижения наилучшего результата следует выбирать степень подготовки поверхности в соответствии с целью защиты и типом лакокрасочного покрытия.

Наиболее эффективным методом механической подготовки поверхности металла считается абразивная струйная очистка. Вместе с тем, абразивоструйная очистка – наиболее дорогостоящий способ подготовки поверхности.

Абразивоструйная очистка характеризуется следующими свойствами:

• возможность достижения высокой производительности;
• могут достигаться разные степени подготовки и профилей поверхности;
• метод применим для большинства типов и форм поверхностей;
• возможно частичное удаление отдельных участков поврежденного покрытия;
• абразивоструйное оборудование может быть как стационарным, так и передвижным.

Виды подготовки поверхности

Подготовка поверхности металла может быть первичной и вторичной.

1. Первичная (общая) подготовка поверхности — это подготовка всей поверхности в целом до обнажения стали;

2. Вторичная (локальная) подготовка поверхности — это подготовка поверхности с оставлением прочно сцепленных частей органических и металлических покрытий.

Первичная подготовка проводится с целью удаления прокатной окалины, ржавчины, различных загрязнителей и остатков старых покрытий с поверхности металла перед нанесением грунтовочного слоя. После первичной подготовки вся поверхность представляет собой оголённую сталь.

Окалина является очень ненадёжной подложкой, так как она имеет отличающийся от стали коэффициент расширения, в связи с чем, при смене температур хрупкий слой окалины может отслаиваться (что ведёт к разрушению покрытия).

Вторичная подготовка проводится с целью локального удаления ржавчины и инородных материалов с поверхности металла, покрытого грунтовкой или пропиткой, перед нанесением антикоррозионного защитного состава.

На выбор метода обработки под окраску металла влияют материал очищаемой конструкции, толщина материала, размеры, условия проведения работ по очистке, а также характер удаляемых посторонних включений.

После локальной подготовки поверхности металла остающиеся части старых покрытий должны быть свободны от загрязняющих веществ. При необходимости им следует придать шероховатость для обеспечения удовлетворительной адгезии.

Очистка поверхности металла

Для удаления старых красок, лакокрасочных покрытий, лаков, затвердевших шпатлёвок и других материалов рекомендуется использовать специальные смывки и обезжириватели металла:

Антикрас-Спринт — супербыстрая смывка старой краски

Чистомет ФС-01 — очиститель металла фосфатирующий.

Подготовка поверхности металла под окраску наряду с качеством используемых лакокрасочных материалов определяет качество получаемого покрытия и его долговечность. Даже при использовании высококачественных лакокрасочных материалов прочное покрытие можно получить только при безукоризненной подготовке поверхности.

Подробную информацию о подготовке поверхности металла к покраске (смывки и обезжириватели, очистка металлической поверхности, подготовка и окраска металла) Вы можете узнать на страницах нашего сайта.